මුද්දර අච්චු/අච්චු: මුද්‍රා තැබීමේ කොටස් වල අඩුපාඩු සඳහා හේතු 17 ක් විශ්ලේෂණය කිරීම

2021/07/06


1. අපද්රව්ය මුද්රා කිරීම

1) හේතුව:

අමුද්‍රව්‍යවල ගුණාත්මකභාවය දුර්වල ය;

වැරදි ලෙස ස්ථාපනය කිරීම, ගැලපීම සහ භාවිතය;

ස්ථානගත කිරීමේදී ක්‍රියාකරු තීරු නිවැරදිව පෝෂණය නොකළේ හෝ යම් පරතරයක් තුළ තීරු පෝෂණය කළ බවට සහතික නොවීය;

දිගු කාලීනව ඩයි භාවිතය හේතුවෙන්, පරතරය වෙනස් වීම හෝ වැඩ කරන කොටස් සහ මාර්ගෝපදේශක කොටස් ගෙවී යයි;

දීර්‍ඝ කාලීන බලපෑම සහ කම්පනය හේතුවෙන් සිදුරු පුස්,සවි කරන කොටස් ලිහිල් වන අතර සිදුරු කිරීමේ ස්ථාපන ස්ථාන සාපේක්ෂව වෙනස් වේ;

ක්රියාකරුගේ නොසැලකිල්ල සහ මෙහෙයුම් ක්රියා පටිපාටි අනුගමනය නොකිරීම.

2) ප්රති පියවර:

අමුද්‍රව්‍ය නියම කරන ලද තාක්‍ෂණික කොන්දේසි සපුරාලිය යුතුය (අමුද්‍රව්‍යවල පිරිවිතරයන් සහ ශ්‍රේණි දැඩි ලෙස පරීක්‍ෂා කළ යුතු අතර, කොන්දේසි වලට අනුගත වුවහොත් උසස් තත්ත්වයේ නිරවද්‍යතාවයෙන් සහ මතුපිට ගුණාත්මක අවශ්‍යතාවයන්ගෙන් යුත් වැඩ කොටස්වල රසායනාගාර පරීක්‍ෂණ පැවැත්විය යුතුය.);

ක්‍රියාවලිය රෙගුලාසි වල දක්වා ඇති සියලුම සම්බන්ධක පූර්ණ හා දැඩි ලෙස පිළිපැදිය යුතුය;

භාවිතා කරන මුද්‍රණ යන්ත්‍ර සහ ඩයි සහ අනෙකුත් මෙවලම් උපකරණ සාමාන්‍ය සේවා කොන්දේසි යටතේ වැඩ කරන බවට සහතික විය යුතුය;

නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී දැඩි පරීක්‍ෂණ පද්ධතියක් ස්ථාපිත කර ඇත. මුද්‍රා තැබීමේ පළමු කොටස් සම්පූර්ණයෙන් පරීක්‍ෂා කළ යුතු අතර, නිෂ්පාදනයට නිෂ්පාදනය කළ හැක්කේ පරීක්‍ෂණය සමත් වීමෙන් පසුව පමණි. ඒ සමගම, අනතුරු නියමිත වේලාවට මුහුණ දීම සඳහා පරීක්‍ෂණය ශක්තිමත් කළ යුතුය.

වැඩ කොටස් සහ හිස් ස්ථාන මාරු කිරීම වැනි ශිෂ්ඨ සම්පන්න නිෂ්පාදන පද්ධතියකට අනුගත වීම, සුදුසු වැඩපොළවල් භාවිතා කළ යුතු අතර එසේ නොවුවහොත් වැඩ කොටසෙහි මතුපිට තලා ගොස් සීරීමට ලක් වන අතර වැඩ බිම් වල මතුපිට ගුණාත්මක භාවයට බලපානු ඇත;

මුද්‍රා තැබීමේ ක්‍රියාවලියේදී, අච්චුවේ කුහරය පිරිසිදු බව සහතික කිරීම අවශ්‍ය වන අතර, සේවා ස්ථානයේ සංවිධානය කළ යුතු පිළිවෙලට සැකසූ වැඩ කොටස් පිළිවෙලට තැබිය යුතුය.



2. හිස් කොටස් බර්

1) හේතුව:

හිස් අවකාශය ඉතා කුඩා, අසමාන හෝ විශාල ය;

ඩයි එකේ වැඩ කරන කොටසේ කැපීම කෙලවරයි;

දිගු කාලීන කම්පනය සහ බලපෑම හේතුවෙන් සිදුරු කිරීමේ හා මිය යාමේ මධ්‍ය රේඛාව වෙනස් වන අතර අක්ෂ එකවර නොගැලපෙන අතර එමඟින් ඒක පාර්ශවීය පිලිස්සුම් ඇති වේ.

2) ප්රති පියවර:

පිරිමි සහ ගැහැණු අච්චු වල සැකසීමේ නිරවද්‍යතාවය සහ එකලස් කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම, පිරිමි අච්චුවේ සිරස් බව සහතික කිරීම සහ පැති පීඩනය දරා ගැනීම සහ මුළු මරණයටම ප්‍රමාණවත් දෘඩතාවයක් තිබිය යුතුය;

පන්ච් සවි කිරීමේදී පන්ච් සහ අවතල අච්චුව අතර නිවැරදි පරතරය සහතික කිරීම අවශ්‍ය වන අතර අච්චුව සවි කරන තහඩුව මත පන්ච් සහ අවතල අච්චුව තදින් සවි කළ යුතු අතර ඉහළ සහ පහළ අච්චු වල අවසාන මුහුණ සහ වැඩ මුද්‍රණාලය මතුපිට එකිනෙකට සමාන්තර විය යුතුය;

මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ දෘඩතාව හොඳ වීමට අවශ්‍ය නම්, ප්‍රත්‍යාස්ථ විරූපණය කුඩා වන අතර, ධාවන පථයේ නිරවද්‍යතාවය සහ පසුපස තහඩුවේ සමාන්තරභාවය සහ ස්ලයිඩරය ඉහළ වීම අවශ්‍යය;

ප්‍රමාණවත් පන්ච් බලයක් මුද්‍රණාලයට අවශ්‍යයි;

හිස් කැබැල්ලේ කැපූ කොටසේ අවසර ලත් බුරුල්ලේ උස

පන්ච් ෂීට් ඝණකම> 0.3> 0.3-0.5> 0.5-1.0> 1.0-1.5> 1.5-2.0

නව පරීක්ෂණ අච්චුවේ බර් උස0.0150.020.030.040.05

නිෂ්පාදන කාලය තුළදී උස අඩු වීමට ඉඩ ඇත0.050.080.100.130.15

...

3. හිස් කොටස් විකෘති වීම

1) හේතුව:

නිෂ්කාශන බලවේග සහ ප්‍රතික්‍රියාකාරක බලයන් ඇති අතර ඒවා එකම රේඛාවක මොහොතක් නිපදවන්නේ නැත. (උත්තල සහ අවතල අච්චු අතර ඇති පරතරය ඉතා විශාල වූ විට සහ අවතල අච්චුවේ කැපීමේ දාරයට ප්‍රතිලෝම ටේප් එකක් ඇති විට හෝ ඉවතලන යන්ත්‍රය සහ වැඩ කොටස අතර ස්පර්ශක ප්‍රදේශය ඉතා කුඩා වූ විට, විරූපණය සිදු වේ).

2) ප්රති පියවර:

හිස් අවකාශය සාධාරණව තෝරා ගත යුතුය;

අච්චු ව්‍යුහය තුළ පීඩන තහඩුව (හෝ ආධාරක තහඩුව) පීඩන තහඩුවේ මතුපිටට සම්බන්ධ විය යුතු අතර යම් පීඩනයක් තිබිය යුතුය;

ඩයි එකේ කැපීමේ මායිම පරීක්‍ෂා කරන්න, පසුපස පටිත්තක් තිබේ නම්, කපන දාරයේ දාරය හොඳින් කපා ගත යුතුය.

හිස් සිදුරේ හැඩය සංකීර්ණ වී අභ්‍යන්තර සිදුර විශාල වන විට කැපීමේ බලය ඒකාකාර නොවේ නම්, පීඩන බලය වැඩි වන අතර, හිස් වීමට පෙර තීරය තද කළහොත් හෝ හිස් කිරීම සඳහා ඉහළ නිරවද්‍ය මුද්‍රණ යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරයි;

පහර දීමට පෙර පිඟාන සමතලා කළ යුතුයි. විකෘති කිරීමේ විරූපණය තවමත් ඉවත් කළ නොහැකි නම්, සිදුරු කිරීමෙන් පසු වැඩ කොටස නැවත සමතලා කිරීම තුළින් සමතලා කළ හැකිය;

පුස් කුහරයේ සොරකම් කරන ලද භාණ්ඩ නිතිපතා ඉවත් කරන්න, තුනී තහඩු මතුපිට ලිහිසි කර තෙල් හා ගෑස් සිදුරු සවි කරන්න.අච්චු ව්යුහය.

...


4. සිදුරු කරන විට, සිදුරු වූ කොටසේ බාහිර දාරයේ සහ අභ්‍යන්තර සිදුරේ නිරවද්‍යතාවය අඩු වන අතර ප්‍රමාණය වෙනස් වේ

1) හේතුව:

අල්ෙපෙනති ස්ථානගත කිරීම, අල්ෙපෙනති අල්ෙපෙනති ආදිය වෙනස් වී හෝ ඕනෑවට වඩා ඇඳගෙන ඇත;

ආහාර ද්‍රව්‍ය ලබා දීමේදී ක්‍රියාකරුගේ නොසැලකිල්ල සහ නොසැලකිල්ල වමේ සහ දකුණට එහා මෙහා යයි;

තීරයේ මානයන්හි නිරවද්‍යතාවය අඩු ය. එම ද්‍රව්‍ය පෝෂණය කිරීමට නොහැකි තරම් පටු සහ පළල් බැවින් නියමිත ස්ථානයට ගෙන ඒමට අපහසු වේ. මාර්ගෝපදේශක තහඩුව තුළ තීරය ඉදිරියට සහ පසුපසට මාරු වන අතර, සිදුරු කරන ලද වැඩ කොටස් වල අභ්‍යන්තර සිදුරෙහි හැඩයේ ඉදිරිපස සහ පසුපස ස්ථානයේ සිට විශාල අපගමනය ඇති වේ.

...

5. කොටස නැවී ඇති විට එහි ප්‍රමාණය සහ හැඩය නුසුදුසු ය

1) හේතුව:

ද්‍රව්‍යමය නැගීම හේතුවෙන් නිෂ්පාදිතය සුදුසුකම් නොලබයි;

ලෝකේටරය ගෙවී ගොස් විකෘති වී ඇති අතර එමඟින් තීරය ස්ථානගත කිරීම නිවැරදි නොවන අතර එය නව ස්ථානගත කිරීමකින් ප්‍රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.

මුද්‍රණ යන්ත්‍රය සකස් කිරීමේදී, මඟ පෙන්වන නොවන නැමීම් වලදී, මුද්‍රණ ස්ලයිඩරයේ පතුලේ මැරුණු මැද ස්ථානයේ නුසුදුසු ලෙස සකස් කිරීම ද නැමීමේ කොටසේ හැඩය සහ ප්‍රමාණය නුසුදුසු වීමට හේතු වේ;

අච්චුවේ එබීමේ උපකරණය අසමත් හෝ කිසිසේත් ක්‍රියා නොකරයි. පීඩන බලය නැවත සකස් කළ යුතු අතර හෝ පීඩන වසන්තය ප්‍රතිස්ථාපනය කර එය හොඳින් ක්‍රියා කළ යුතුය.

2) නැවත ඇතිවීම අඩු කිරීමට ගත යුතු ක්‍රියාමාර්ග:

විශාල ප්‍රත්‍යාස්ථතා මාපාංකයක් සහ කුඩා අස්වැන්නක් සහ ස්ථාවර යාන්ත්‍රික ගුණාංග සහිත මුද්දර ද්‍රව්‍ය තෝරන්න;

නිවැරදි කිරීමේ ක්‍රියාවලිය වැඩි කරන්න, නොමිලේ නැමීම වෙනුවට නිවැරදි කිරීමේ නැමීම භාවිතා කරන්න;

නැමීමට පෙර අමුද්‍රව්‍ය සවි කළ යුතු අතර එමඟින් සීතල වැඩ කරන දෘඩ ද්‍රව්‍ය කලින් මෘදු කර හැඩයට නැමිය යුතුය;

මුද්‍රා තැබීමේ ක්‍රියාවලියේදී හැඩයේ විරූපණය සිදු වී එය ඉවත් කිරීම අසීරු නම්; පන්ච් සහ ඩයි වල නැඹුරුව ආදේශ කිරීම හෝ කප්පාදු කිරීම සිදු කළ යුතු අතර, පන්ච් සහ ඩයි අතර පරතරය අවම ද්‍රව්‍ය ඝනකමට සමාන විය යුතුය;

අවතල අච්චුව සහ වැඩ කොටස අතර සම්බන්ධතා ප්‍රදේශය වැඩි කරන්න, උත්තල අච්චුව සහ වැඩ කොටස අතර සම්බන්ධතා ප්‍රදේශය අඩු කරන්න;

නැවත ඇතිවීමේ බලපෑම අවම කිරීම සඳහා "අධික නිවැරදි කිරීමේ" ක්‍රම අනුගමනය කරන්න


6. නැමෙන කොටසේ නැමීමේ කොටසේ ඉරිතැලීම් හට ගනී

1) ප්රති පියවර:

නැමීමේ ප්‍රදේශයෙන් පිටත ඇති බර්ස් ඉවත් කරන්න, එමඟින් ප්‍රදේශයේ ආතති සාන්ද්‍රණය ඇති වන අතර නැමීමේ විරූපණය වීමේ ප්‍රමාණය අඩු වේ; මෙම ප්‍රදේශයේ බර් ඉවත් කරන්න;

බුරුම් සහිත පැත්ත නැමෙන ප්‍රදේශයේ අභ්‍යන්තර පැත්තේ තබා ඇත;

වැඩ කොටස නැවීමේදී, ද්‍රව්‍යයේ (පෙරළෙන දිශාව) නැමීමේ දිශාව සහ තන්තු දිශාව ලම්බකව තැබීම වඩාත් සුදුසුය;

නැමීමේ අරය ඉතා කුඩා නොවිය යුතු අතර, ගුණාත්මකභාවය අනුමත කරන්නේ නම් ෆිලට් අරය හැකිතාක් විශාල කළ යුතුය;

පැහැදිලි නෙරා යාම සහ කැළැල් නොමැතිව වක්‍ර හිස් මතුපිට සුමට විය යුතුය;

අභ්‍යන්තර ආතතිය තුරන් කිරීම සඳහා නැමීමේදී අතරමැදි ඇනීමේ ක්‍රියාවලිය අනුගමනය කරන අතර මෘදු නැමීම කලාතුරකින් ඉරිතැලීම් ඇති කරයි;

නැමීමේදී විශාල නැමීම් කොටස් ලිහිසි තෙල් වලින් ආලේප කළ යුතුය.

...



7. නැමීමේ ක්‍රියාවලියේදී නැමීමේ කොටස අපගමනය වීම

1) හේතුව:

නැමීමේ ක්‍රියාවලියේදී හිස් මතුපිට දිගේ ලිස්සා යන විට එයට ඝර්ෂණ ප්‍රතිරෝධයක් ඇති වේ. හිස් දෙපැත්තේ ඝර්ෂණ ප්‍රතිරෝධය විශාල නම් හිස් විශාල ඝර්ෂණ ප්‍රතිරෝධය සමඟ පැත්තට මාරු වේ.

2) ප්රති පියවර:

අසමමිතික හැඩතල සහිත වක්‍ර කොටස් සෑදී ඇත්තේ සමමිතික නැමීමෙනි (කොටස් දෙකක් නැමීමෙන් පසු ඒක පාර්ශ්වීය වක්‍ර කොටස් සමමිතිකව කපා ඇත).

නැමීමේදී චලනය වැළැක්වීම සඳහා හිස් එබිය හැකි වන පරිදි නැමීමේ ප්‍රත්‍යාස්ථ පීඩන උපකරණයක් එකතු කිරීම;

ස්ථානගත කිරීම නිවැරදි කිරීම සඳහා අභ්‍යන්තර සිදුර සහ හැඩ ස්ථානගත කිරීමේ පෝරමය භාවිතා කරන්න.

...

8. වක්‍ර කොටස් වල මතුපිට සීරීම්

1) හේතු සහ පියවර:

තඹ සහ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ වැනි මෘදු ද්‍රව්‍ය මත අඛණ්ඩ නැමීම් මෙහෙයුම් සිදු කරන විට, ලෝහ අංශු හෝ ජරාව වැඩ කරන කොටසේ මතුපිටට ඇලවීම පහසු වන අතර එමඟින් විශාල සීරීම් ඇති වේ. මෙම අවස්ථාවේදී වැඩ කරන කොටසේ හැඩය සහ ලිහිසි තෙල් හොඳින් විශ්ලේෂණය කර අධ්‍යයනය කළ යුතුය. එවැනි අවස්ථාවන්හිදී, අංශු මාත්‍ර හා හිස් තැන් වල අපැහැදිලි නොකිරීම සහ සීරීම් පවා නොතිබීම හොඳය.

ද්‍රව්‍යයේ පෙරලන දිශාවට සමාන්තරව නැමීමේ දිශාව ඇති විට, වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ඉරිතැලීම් ඇති වන අතර එමඟින් වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ගුණාත්මකභාවය අඩු වේ. ස්ථාන දෙකක හෝ වැඩි ගණනක නැමීමේදී, හැකිතාක් දුරට නැමීමේ දිශාවට පෙරලන දිශාව සමඟ යම් කෝණයක් ඇති බවට වග බලා ගන්න;

බර් මතුපිට නැවීම සඳහා බාහිර මතුපිට ලෙස භාවිතා කරන විට, වැඩ කොටස ඉරිතැලීම් හා සීරීම් වලට ගොදුරු වේ; එම නිසා, බර් මතුපිට නැමීමේදී වක්‍ර අභ්යන්තර මතුපිට ලෙස භාවිතා කළ යුතුය;

අවතල අච්චුවේ කෙලවර අරය ඉතා කුඩා වන අතර වක්‍ර කොටසේ බලපෑම් සලකුණු දක්නට ලැබේ. නැමුණු කොටස් වල සීරීම් වළක්වා ගැනීම සඳහා අවතල අච්චුව ඔප දමා අවතල අච්චුවේ කෙලවරේ අරය වැඩි කරන්න;

උත්තල සහ අවතල අච්චු අතර පරතරය ඉතා කුඩා නොවිය යුතුය. ඉතා කුඩා පරතරයක් තුනී වීම සහ සීරීම් ඇති කරයි. මුද්‍රා තැබීමේ ක්‍රියාවලියේදී, අච්චුවේ පරතරය වෙනස් වීම සැමවිටම පරීක්‍ෂා කරන්න;

අවතල අච්චුවේ සිදුරේ ගැඹුර ඉතා විශාල වූ විට කොටසේ මතුපිට සීරීමට ලක් වේ. එම නිසා, එය වසන්ත පසුපසට බලපෑමක් නොවන බව සහතික කරන අතරම, අවතල අච්චුවට සිදුරු කිරීමේ ගැඹුර නිසි පරිදි අඩු කළ යුතුය;

කොටස් නිරවද්‍යතාවයේ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා, පතුලේ ඇති ද්‍රව්‍ය එබූ නැමීමේ මිය යාම බොහෝ විට භාවිතා වේ. නැමීමේදී, මුද්‍රණ තහඩුවේ ඇති වසන්තය, ස්ථානගත කිරීමේ සිදුර, පැලට් සහ ආපසු එන සිදුර යන සියල්ලම එබීම් වලට එබෙන බැවින් ගැලපීම් සිදු කළ යුතුය. .

...

9. නැමීමේදී හිස් සිදුරේ පිහිටීම වෙනස් වේ

1) හේතුව:

සිදුරේ පිහිටීම සහ ප්‍රමාණය වැරදි ය, (නැමීම සහ ආතතිය තුනී වේ);

සිදුරු කේන්ද්‍රීය නොවේ (නැමීමේ උස ප්‍රමාණවත් නොවේ, හිස් ලිස්සා යාම, නැවත උල්පත් සහ නැමීමේ තලයේ උච්චාවචනයන් ඇත);

සිදුරු දෙකේ නැමීමේ රේඛාව සහ මැද රේඛා සමාන්තර නොවන අතර, නැමීමේ උස අවම නැමීමේ උසට වඩා අඩු වන කොටස නැමීමෙන් පසු පිටත විවෘත හැඩයක් පෙන්නුම් කරයි;

නැමීමේ රේඛාව අසල ඇති සිදුරු විරූපණයට ගොදුරු වේ.

2) ප්රති පියවර:

සිදුරේ පිහිටීම සහ ප්‍රමාණය නැමීමේ අරය, නැමීමේ කෝණය සහ ද්‍රව්‍යමය ඝණකම සඳහා දැඩි ලෙස පාලනය නොවේ; ද්‍රව්‍යයේ උදාසීන තට්ටුව කපන ලද අතර අවතල අච්චුවට සිදුරු කිරීමේ ගැඹුර සහ උත්තල සහ අවතල අච්චු නිසියාකාරව ඒකාකාර ය;

එකඟ නොවීමට විවිධ හේතු නිසා මිනුම්;

වම් සහ දකුණට නැමීමේ උස නිවැරදි බවට වග බලා ගන්න;

අඳින ලද ස්ථානගත කිරීමේ අල්මාරි සහ ස්ථානගත කිරීමේ තහඩු නිවැරදි කරන්න;

වක්‍ර පෘෂ්ඨ දෙකක සමාන්තරභාවය සහ සමතලා බව සහතික කිරීම සඳහා උල්පත අඩු කරන්න;

සිදුරු කිරීමට පෙර ක්‍රියාවලියේ මාර්ගය වෙනස් කරන්න, පළමුව නැමී නිවැරදි කරන්න.

මුඛ හැඩය විවෘත කිරීම සඳහා ප්‍රති -පියවර පෙන්වයි

නැමීමේදී අවම නැමීමේ උස එච් (එච්) සහතික කරන්නආර්+2 ටී ද්‍රව්‍ය ඝණකම ආර් නැමීමේ අරය);

සකස් කළ කොටස් වල හැඩය වෙනස් කරන්න, භාවිතයට බලපෑමක් නොවන පරිදි අවම නැමීමේ උසට වඩා අඩු කොටස ඉවත් කරන්න.

නැමීමේ රේඛාව අසල ඇති සිදුරු විකෘති කිරීමේ පියවරයන්ට ගොදුරු වේ

නැමුණු කොටස් සැලසුම් කිරීමේදී, නැමුණු කොටසේ සිට සිදුරු දාරය දක්වා ඇති දුර X නිශ්චිත අගයකට වඩා වැඩි බව සහතික කරගන්න.(1.52.0) නැමුණු පත්රයේ ඝණකම;

නැමීමේ විකෘති ආතතිය අවශෝෂණය කර ගැනීම සඳහා නැමීමේ කොටසේ සහායක සිදුරක් සැලසුම් කිරීමෙන් නැමීමේ රේඛාවට යාබදව සිදුරේ විකෘති වීම වළක්වා ගත හැකිය. සාමාන්‍යයෙන් මුලින්ම නැමීමේ සහ පසුව සිදුරු කිරීමේ විසඳුම අනුගමනය කෙරේ.

...

10. කොටස නැමීමෙන් පසු, නැමෙන කොටස පැහැදිලිව සිහින් වීමක් ඇත

1) ප්රති පියවර:

පිඟානේ ඝනකමට සාපේක්ෂව නැමීමේ අරය ඉතා කුඩාය (ආර්/ටී> 3 rightජු කෝණ නැවීම). සාමාන්‍යයෙන් නැමීමේ අරය වැඩි වේ;

බහු කෝණ නැමීමෙන් නැමෙන කොටස සිහින් වී විශාල වේ. තුනී වීම අඩු කිරීම සඳහා, ඒක කෝණ බහු-ක්‍රියාවලිය නැමීමේ ක්‍රමයක් භාවිතා කිරීමට උත්සාහ කරන්න;

තියුණු කෝණ සහිත පන්ච් භාවිතා කරන විට, පන්ච් අවතල අච්චුවට ඉතා ගැඹුරට ඇතුළු වන අතර එමඟින් නැමුණු කොටසේ ඝණකම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි.

...

11. ඇඳීමේ ක්‍රියාවලියේදී ඇද ගන්නා ලද කොටසෙහි පටල රැළි වැටේ

1) හේතුව:

අධික ස්පර්ශක සම්පීඩක ආතතියට ප්‍රතිරෝධය දැක්වීම සඳහා ෆ්ලැන්ජ් හි හිස් රඳවා ගැනීමේ බලය ඉතා කුඩා ය; එය ස්පර්ශය විරූපණය වීමට හේතු වන අතර එමඟින් ස්ථායිතාව නැති වීමෙන් පසු රැළි ඇති වේ. තුනී ද්‍රව්‍ය රැලි සෑදීම පහසුය.

2) ප්රති පියවර:

හිස් රඳවනයේ හිස් රඳවන බලය වැඩි කර ද්‍රව්‍යයේ ඝණකම සුදුසු පරිදි වැඩි කරන්න.

...



12. අඳින කොටසේ බිත්තිය ඉරිතලා යාමට හේතුව සහ වැළැක්වීම

1) හේතුව:

ගැඹුරු ඇඳීමේදී ද්‍රව්‍යය දරන රේඩියල් ආතන්ය ආතතිය ඉතා විශාල ය;

අවතල අච්චුවේ කෙලවර අරය ඉතා කුඩා ය;

දුර්වල ගැඹුරු ඇඳීම සහ ලිහිසි තෙල්;

අමුද්‍රව්‍ය වල දුර්වල ප්ලාස්ටික් බවක් ඇත.

2) ප්රති පියවර:

හිස් රඳවන බලය අඩු කරන්න;

මිය යාමේ ෆිලට් අරය වැඩි කරන්න;

ලිහිසි තෙල් නිවැරදිව භාවිතා කරන්න;

උසස් තත්ත්වයේ ද්‍රව්‍ය තෝරන්න හෝ වැඩමුළු අතර neත් වීමේ ක්‍රියාවලිය වැඩි කරන්න.

...

13. ගැඹුරු ඇඳීමේ පතුල ඉරිතලා ඇත

1) හේතුව:

මිය යාමේ ෆිලට් අරය ඉතා කුඩා බැවින් ද්‍රව්‍යය කැපෙන තත්වයට පත් වේ.

2) ප්රති පියවර:

(සාමාන්‍යයෙන් ගැඹුරු ඇඳීමේ ආරම්භක අවධියේදී සිදු වේ) මිය යාමේ ෆිලට් අරය වැඩි කර සුමට වන අතර මතුපිට රළු බව කුඩා විය යුතුය, සාමාන්‍යයෙන් Ra <0.2µm.

...

14. ඇද ගන්නා ලද කොටසෙහි දාරය අසමාන හා රැලි සහිත ය

1) හේතුව:

හිස් සහ උත්තල සහ අවතල කේන්ද්‍රය නොගැලපේ, නැතහොත් ද්‍රව්‍යයේ thickness ණකම අසමාන වන අතර, මිය යාමේ කෙළවරේ අරය සහ උත්තල සහ අවතල මිය යාම අතර පරතරය ඒකාකාර නොවේ. ද්‍රව්‍යමය හිස් වළල්ල ඩයි වෙතට ඇදගෙන එය රැළි වලට එබීමෙන් පසු දාර නැවී සෑදේ.

2) ප්රති පියවර:

ඩයි එක නැවත ස්ථානගත කරන්න, ඩයි එකේ කෙලවරේ අරය නිවැරදි කරන්න සහ උත්තල සහ අවතල අතර ඇති පරතරය නිපදවීමට පෙර ප්‍රමාණය ඒකාකාර වන පරිදි සකසන්න (ඩයි එකේ කෙලවර අරය අඩු කිරීම හෝ චාප හැඩැති හිස් රඳවනයක් භාවිතා කිරීමෙන් රැලි ඉවත් කළ හැකිය. )

...

15. ඉරි තැලුණු හෝ අර්ධ ගෝලාකාර කොටස් ඇද ගන්නා විට ඉණෙහි රැලි වැටීම

1) හේතුව:

ගැඹුරු ඇඳීම ආරම්භයේදී බොහෝ ද්‍රව්‍ය අත්හිටවූ තත්වයක පවතී. ඊට අමතරව, හිස් රඳවුම් බලය ඉතා කුඩා වන අතර, මිය යාමේ කෙළවරේ අරය විශාල වැඩිය, නැතහොත් අධික ලෙස ලිහිසි තෙල් භාවිතා කෙරේ. රේඩියල් ආතන්ය ආතතිය කුඩා කිරීමෙන් ස්පර්ශක සම්පීඩක ආතතියේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ ද්‍රව්‍යයේ ස්ථායිතාව නැති වී රැළි වැටේ.

2) ප්රති පියවර:

හිස් රඳවන බලය වැඩි කිරීම හෝ පෙරළෙන ඉළ ඇට ව්‍යුහයක් අනුගමනය කිරීම, ඩයි ෆිලට් වල අරය අඩු කිරීම හෝ ද්‍රව්‍යමය ඝණකම තරමක් වැඩි කිරීම.

...

16. ගැඹුරට ඇදී ගිය කොටස් මතුපිට ලකුණු ඇඳීමට හේතු සහ වැළැක්වීමේ පියවර

1) හේතු සහ පියවර:

උත්තල අච්චුවේ හෝ අවතල මතුපිට තියුණු තලන ලකුණු ඇතපුස්එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, වැඩ කොටසෙහි මතුපිටට අනුරූප ඇද ගැනීමේ සලකුණු දක්නට ලැබේ. මෙම අවස්ථාවේදී, තලා දැමූ මතුපිට අඹරා හෝ ඔප දැමිය යුතුය;

උත්තල සහ අවතල අච්චු අතර ඇති පරතරය ඉතා කුඩා හෝ අසමාන වන බැවින් වැඩ කොටස ගැඹුරු වන විට සීරීමට ලක් වේ. මෙම අවස්ථාවේදී උත්තල සහ අවතල අච්චු අතර ඇති පරතරය සුදුසු වන තුරු කපා දැමිය යුතුය;

ඩයි වල වටකුරු මතුපිට රළු වන අතර ගැඹුරු ඇඳීමේදී වැඩ කොටසෙහි මතුපිට සීරීම් වලට ලක් වේ. මෙම අවස්ථාවේදී, මිය යන අයගේ වටකුරු අරය ඔප දැමිය යුතුය;

මුද්‍රා තැබීමේදී, මිය යන ද්‍රව්‍යයේ වැඩ කරන මතුපිට හෝ ද්‍රව්‍යයේ මතුපිට අපිරිසිදු නොවන අතර වැඩ කොටසෙහි මතුපිට අපද්‍රව්‍ය සමඟ මිශ්‍ර වී ඇති බැවින් ඇඳීමේදී වැඩ කොටසෙහි මතුපිට පිරිසිදුව තබා ගත යුතු අතර ඇඳීමට පෙර හිස් තැන පිස දැමිය යුතුය ;

උත්තල සහ අවතල මිය යාමේ දෘඩතාව අඩු වූ විට, මතුපිටට සවි කර ඇති ලෝහමය සීරීම් ගැඹුරු ඇඳීම මතුපිට ඇඳීම් සලකුණු ඇති කිරීමට ද හේතු වේ. එම නිසා, උත්තල සහ අවතල මතුපිට මතුපිට දෘඩතාව වැඩි කිරීමට අමතරව, උදරයේ මතුපිට පරීක්‍ෂා කර වරින් වර අවතල මිය යාම සහ යටින් ඇති පරණ ලෝහ ඉවත් කළද;

ලිහිසි තෙල් වල දුර්වල ගුණාත්මක භාවය ගැඹුරින් ඇඳ ඇති වැඩ කොටසෙහි මතුපිට රළු බව වැඩි කරයි. මෙම අවස්ථාවේදී ගැඹුරු ඇඳීමේ ක්‍රියාවලියට සුදුසු ලිහිසි තෙල් භාවිතා කළ යුතු අතර, අවශ්‍ය නම් ලිහිසි තෙල් භාවිතයට පෙර පෙරා ගත යුතුය. වැඩ කොටසෙහි අපද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර වීම හා මතුපිටට හානි වීම වැළැක්වීම සඳහා.

...

17. ගැඹුරු ඇඳීම් කොටසේ සෘජු බිත්තියේ කොටස සමතලා නොවේ

1) හේතු සහ පියවර:

පන්ච් මත සැලසුම් කර නිෂ්පාදනය කරන ලද වාතාශ්‍රය සිදුරක් නොමැති බැවින් සම්පීඩිත වාතය මඟින් මතුපිට විකෘති වී අසමාන වේ. මෙම අවස්ථාවේදී, වාතාශ්රය සිදුරු එකතු කළ යුතුය;

ද්‍රව්‍යයේ නැවත ඇති වන බලපෑම මඟින් ඇද ගන්නා ලද වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ද අසමාන වන අතර අවසානයේ හැඩ ගැන්වීමේ ක්‍රියාවලියක් එකතු කළ යුතුය;

උත්තල සහ අවතල අච්චු අතර ඇති පරතරය ඉතා විශාල බැවින් ඇඳීම සමතලා කිරීමට අපහසු වේ. මෙම අවස්ථාවේදී, පරතරය ඒකාකාරව සකස් කළ යුතුය.