අච්චු සැලසුම් සලකා බැලීම් 100 ක්?

2021/08/12




1. ස්ලයිඩරයේ ස්ථායිතාව සහ සුමටව ලිස්සා යාම සහතික කිරීම සඳහා ස්ලයිඩර් මාර්ගෝපදේශකයේ උස ස්ලයිඩර් උසෙන් අවම වශයෙන් 1/3 ක් විය යුතුය.

2. ලිහිසි තෙල් වලක් වෙත ලිස්සන ඝර්ෂණ ස්ථාන අවධානය යොමු කිරීම, ලිහිසි තෙල් ගලා යාම වැළැක්වීම සඳහා, වලක් "විවෘත" බවට විවෘත නොකළ යුතුය, නමුත් "වසා" තිබිය යුතුය, සාමාන්‍යයෙන් ඇඹරුම් යන්තයේ තනි තලයක් සෘජුවම ඇඹරීම .

3. සවි කරන ලද කුහරයඩයි ඇතුළු කිරීම, කුඩා මිය යාම සඳහා, අච්චුවේ නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා සාමාන්‍යයෙන් රේඛා කැපීම භාවිතා කරන්න; විශාල මැරීමේ කුහරය සාමාන්‍යයෙන් ඇඹරීමේ ආකාරයෙන් සැකසෙන අතර, සැකසීමේදී එහි සිරස් බව කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න, එකලස් වීම වැළැක්වීම සඳහා ඩයි ඇතුළු කිරීම සිදු නොවන අතර, අච්චු රාමුව වටා එය අඹරා ගත යුතුය. 0.2 ගැඹුරට ඇඹරුම් කටර් එකක්.

4. එකලස් කිරීමේදී තැලීම් ඇති වීම වැළැක්වීම සඳහා ඇතුල් වීමේ දොරටුව සහ පුස් කර්නලය, පුස් කර්නලය සහ අච්චු කර්නලය සහ අච්චු කර්නලය සහ අච්චු රාමුව අතර අන්තර් සම්බන්ධතාවය සාමාන්‍යයෙන් 1 ° ක බෑවුමක් එකතු කළ යුතුය.

5. ආදාන කොටසෙහි දිග ඉවසීම -0.02 වන අතර, ප්‍රමාණයේ ඉවසීම -0.10 වන අතර, ඩයි ඇතුළු කිරීමේ අනුරූප ඇතුල්වීමේ ඉවසීම +0.02 වේ.

6. සී කෙළවරක් සහිත පිවිසුම් පතුලේ සිට සී කෙලවර දක්වා ඉවසීම +0.01 වේ.

7. සිරුරේ අච්චුවේ ප්‍රධාන කොටස වන SKH9, SKH51 (ද්‍රව්‍යමය ප්‍රතිකාර: වාණිජ ප්‍රතිකාර, හෝ නැත) ඇතුළු කිරීම, ඉඟිය සඳහා NAK80 ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරන්න, හෝ අවශ්‍ය නම් VIKING ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරන්න.

8. කොටස් ඇඳීමෙන් පසු, ස්ලයිඩරයේ පිහිටීම සහ ප්‍රමාණය මුලින්ම ඇඟිලි ගැසීම් සහ ප්‍රමාණවත් ශක්තියක් වැළැක්වීම සඳහා සකස් කළ යුතු අතර පසුව අච්චු කර්නල් අඟල් ක්‍රමය සකසන්න.

9. ඇතුළු කිරීමේ ප්‍රමාණයේ ඉවසීම -0.01 ලෙස සකසා ඇති අතර, මිය යාමේදී අනුරූප ඇතුල් කිරීමේ සිදුරේ ඉවසීම +0.01 වේ.

10. කම්බි කැපීමේදී වයර් විෂ්කම්භයේ බලපෑමට අනුරූප වීම සඳහා අච්චු කර්නලය මත කම්බි කැපීමේ හතරැස් සිදුරේ තියුණු කෙලවර කොටස ආර් .20. කට වැඩි වන අතර ඊට අනුරූප ආදාන කොටස ද ආර් 20 යි. , ඒ සමඟම, තියුණු කොන කොටස ඇඳීම සහ වාසිදායක දාරය නිපදවීම වළක්වා ගත හැකිය.

11. ස්ථානගත කරන ලද පබළු වලට අනුරූප වන කුඩා වළක් සාමාන්‍යයෙන් කේතුකාකාර සිදුරක් වන අතර එහි පාදයේ විෂ්කම්භය Ï † 3 සහ 90 ° -120 of ක කෝණයක් ඇත.

12. නිස්සාරණ කෝණයෙහි ස්ථාවර පැත්ත චලනය කළ හැකි පැත්තට වඩා වැඩි විය යුතු අතර එමඟින් හැඩයෙන් ඉවත්වීම චලනය වන පැත්තේ රැඳී සිටිය යුතුය; කොටස් වල විරූපණයන් වළක්වා ගත හැකි අතර, විශේෂයෙන් තුනී බිත්ති සහිත, පහසුවෙන් විකෘති වූ කොටස් වල දිගු කැබලි, අසමාන ඇදීමෙහි ස්ථාවර පැත්ත කොටස් විකෘති කිරීම හෝ ස්ථාවර පැත්තේ සිටීම පහසුය.

13. මූලික බලයේ පැත්ත සහ කොටස් වල දැඩි නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සඳහා, දෙවන මූලික ව්‍යුහය භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය.

14. බෑවුමේ බෑවුම + 2 ° = සම්පීඩන කුට්ටියේ බෑවුම (සාමාන්‍යයෙන් 18 ° හෝ 20 ° හෝ 22 °).

15. අච්චුව එකලස් කළ විට පහත සඳහන් පුරුදු වර්ධනය කරගත යුතුය.

ඒ. ඩයි කර්නලය, ඩයි කුහරය, ඇතුළු වීම, ධාවන තහඩුව සහ වෙන්වීමේ මතුපිට මතුපිට පිරිසිදු කිරීමට භාවිතා කරන්න.
බී. එකලස් කිරීමට පෙර ඩයි කර්නලය, කුහරය, ඇතුළු වීම සහ වෙන්වීමේ මතුපිට ඔප දැමීම සඳහා තෙල් ගල් භාවිතා කරන්න, එවිට එකලස් වීම සුමටව සිදු වේ.
ඇ. ඇඟිලි ගැසීම් සහ තැලීම් වලක්වා ගැනීම සඳහා කෙලවර ඉවත් කිරීමට අවධානය යොමු කරන්න.
ඩී එකලස් කිරීමට පෙර, පසුව එම කාර්යය කරන්නේ කෙසේදැයි ඔබ සලකා බැලිය යුතුය.

16. විශාල අච්චු කර්නලයේ පැති සම්පීඩන කොටස සැලසුම් කිරීම කළ යුත්තේ ඇඟිලි ගැසීම් වලක්වා ගැනීම සඳහා උප අච්චුවේ මතුපිට 0.5-1.0 මි.මී.

17. PC+GF20 හැකිලීමේ අනුපාතය 3/1000

18. පොම් හැකිලීමේ අනුපාතය සාමාන්‍යයෙන් 20/1000 ක් වන නමුත් සමහර විට එය දේශීයව 30/1000 දක්වා ළඟා විය හැකිය.

19. කොටස පිටවන විට ජලයෙන් යට වූ ගේට්ටුව සීරීමට ලක් වීම වලක්වා ගැනීම සඳහා, දුවන්නාගේ ජලයෙන් යට වූ ගේට්ටුවෙන් 2-4 මි.මී. දුරින් කූge්-හැඩැති බ්ලොක් එකක් එක් කරන්න, දුවන්නාගේ උසින් අඩක් පමණ, 10 ° කෝණයකින් එක් පැත්තක්, පිටවීමේදී ගේට්ටුව කැඩීම සඳහා.

20. ප්‍රධාන ධාරාවේ නාලිකාව ද්‍රව්‍ය හොඳින් ඇදගෙන, මිලිමීටර් 8-10 ක් ගැඹුරින්, එක් පැත්තක 10 ° කෝණය, ඉහළ විෂ්කම්භය ධාවකයාගේ ප්‍රතිලෝම කේතුවේ පළල ය; මෙහි ඇති වාසිය නම්, පිටතට ගලා යාමේ දුවන ක්‍රීඩකයාගේ තනි පැත්ත ඇද ගන්නා ද්‍රව්‍යයේ කූge් shape හැඩයට ඇඹරීම වැළැක්වීම සහ එහි ප්‍රතිඵලය දුර්වල වීමයි.

21. විවෘත කරන්නන් සහ වසන්නන් යනුවෙන් ආකාර දෙකකි.
1. රබර් වලින් සාදන ලද, ආතතිය සකස් කිරීම සඳහා, විරූපණය කිරීමේ ප්‍රමාණය සකස් කිරීම සඳහා ඉස්කුරුප්පුවේ මධ්‍යය මත රඳා සිටීම.
2. වසන්ත වානේ වලින් සාදා ඇත. දෙකෙහිම කාර්යභාරය: කුඩා ජල මුඛ අච්චුවකට යොදන චලන පැත්ත සහ ස්ථාවර පැත්ත අච්චු විවෘත කිරීමේ කාලය ප්‍රමාද කරන්න.

22. අච්චුවේ ඉජෙක්ටර් පයින් සහ ඇලවීමේ පින් නැවත සවි කර තිබේද නැද්ද යන්න සහතික කිරීම සඳහා සමහර අච්චු කලින් ආපසු පැමිණීමේ යාන්ත්‍රණයෙන් සවි කර ඇත (ගැහැනිය 108 පුවරුවේ සවි කර ඇත, 102 දරන පුරුෂයා මෙන්, පුරුෂයා සමාන වේ ඉජෙක්ටර් පින්, පතුල හිස නැති ඉස්කුරුප්පු වලින් අවහිර කර ඇත, සාමාන්‍යයෙන් දෙකක් සකසා ඇත) හෝ මයික්‍රෝ ස්විචය (108 සහ 109 පුවරු අතර [විදුලි උපාංග සමඟ]).

23. අච්චුව සවි කිරීමේදී ඉස්කුරුප්පුවේ දිග සලකා බැලීමඑන්නත් මෝල්ඩින්යන්ත්‍රය, ඉහළ සහ පහළ සවි කරන තහඩු වල ඝණකම කෙරෙහි අවධානය යොමු කිරීම අවශ්‍ය වන අතර, අවශ්‍ය නම් කොන් හතර පහත් කොට ඇඹරීම කළ යුතුය. මේ අතර, ආරක්‍ෂාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ සිදුරු පිහිටීම අනුව ඉහළ සහ පහළ සවි කරන තහඩු මත බෝල්ට් සිදුරු හතරක් විදිය හැකිය.

24. බෙවල් පින් වල හැඩ ගැසීමේ කෙලවරේ සාමාන්‍යයෙන් මිලිමීටර් 4-6 ක් දිග, බෙවල් පින් එක පිටවන විට තහඩු 107 ත් 108 ත් අතර සුමටව ලිස්සා යාම සඳහා පතුලේ 0.5 මි.මී. 1 මි.මී. ආර් කෝණය වත් කළ යුතුය.

25. ඇදගෙන යාමේ බෑවුමේ සැලසුම වික්‍රියා ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා දෂ්ට කිරීමේ ප්‍රමාණය සලකා බැලිය යුතුය. ඉදිරියට නෙරා එන සමහර කොටස් සඳහා නිබ්ල් කිරීම සලකා බැලීමෙන් පසු හරස්කඩ විශාල වන බැවින් සත්‍ය සැකසීම එක් පැත්තකින් 0.02-0.03 කුඩා විය යුතුය.

26. ස්ථාවර පැත්ත සහ චංචල පැත්ත කැඩී ගිය වෙනසක් ඇති කරන බව සලකන විට, ස්ථාවර පැත්ත එක් පැත්තක 0.03-0.05 කින් චලනය වන පැත්තට වඩා කුඩා වේ.
27. ස්ලයිඩර් සහිත අච්චුවේ, සමහර විට ස්ලයිඩින් බ්ලොක් එකේ එබීමේ වාරණයට එරෙහිව ස්ලයිඩින් බ්ලොක් එකේ ස්ලයිඩර් මත තෙල් කට්ට විවෘත කිරීම අවශ්‍ය වේ; ඊට අමතරව, එය සෑදීමේ පරිශ්‍රයට එය බලපාන්නේ නැත්නම්, ස්ලයිඩරයේ පතුලේ තෙල් වලවල් විවෘත කරනවාට වඩා අච්චුවේ ඉහළ මතුපිට තෙල් කට්ට විවෘත කිරීම වඩා කාර්‍යක්ෂමයි.

28. මතුපිට අවශ්‍ය කරන ස්ථානයේ වෙන්වීමේ මතුපිට තෝරා නොගත යුතුය.

29. එකතු කරන ලද තන්තු වල හැකිලීමේ වේගය ගලා යන දිශාවට 1-2 දහසකින් ද ප්‍රවාහ දිශාවට විශාල ලම්බකව ද ඇත; එකතු නොකළ කෙඳි සඳහා ප්‍රතිවිරුද්ධ දෙය සත්‍යයකි.

30. දත් මුලික කවයේ හැකිලීමේ වේගය දත් මූල කවයට වඩා 1-2 දහස් වලින් කුඩා වේ.

31. අච්චුව කාලාන්තරයක් භාවිතා කිරීමෙන් පසු, අළුත්වැඩියා කිරීම, අච්චු කර්නල් ක්‍රියාවලිය අළුත්වැඩියා කිරීම, තෙල් ගල් භාවිතා නොකිරීමට උත්සාහ කරන්න, මන්ද තෙල් ගලක් නැවත නැවත භාවිතා කිරීමෙන් අච්චුව විකෘති වේ. කැඩුණු කිරළ හෝ මෘදු උණ බම්බු චොප්ස්ටික්ස් භාවිතා කිරීම වඩා හොඳය.

32. ස්ලයිඩර් සහිත අච්චුවේ #102 සහ #103 තහඩු අතර ආධාරක කිහිලිකරු හතරක් එකතු කළ යුතුය.

33. ඇතුළු කිරීම සහ අච්චු කර්නලය සමඟ කොටස් සෑදීමේදී, අච්චුව ඉවත් කිරීමේ දුෂ්කරතාවය සහ කොටස් වලට හානි වීම වැළැක්වීම සඳහා අපි දෙවන හරය නිස්සාරණය කිරීමේ යාන්ත්‍රණය සලකා බැලිය යුතුය. ඇතුළු කිරීම ස්ථාවර පැත්තක හෝ ස්ලයිඩරයක තිබේ නම්, බොහෝ විට ඇතුළත් කිරීම මුලින්ම ඉවත් කරන්න; ඇතුළු කිරීම චලනය කළ හැකි පැත්තේ තිබේ නම් සහ ස්ථාවර පැත්ත කැඩී ඇත්නම් ඇතුළු කිරීමේ සින්ක් සිදුර ගැඹුරින් ගැඹුරු කළ හැකි අතර, පිටතට ගැනීමේදී එම කොටස මුලින්ම පිටතට නිකුත් කෙරේ, පසුව ඇතුළු කිරීම ඉවත් කරන්න. එය කැඩී නැතිනම්, මුලින්ම ප්‍රවේශය ඉවත් කළ යුතු අතර, අනුරූප අච්චු ව්‍යුහය වෙනස් කළ යුතුය.

34. ස්ථාවර පැත්ත සහ චංචල පැත්ත අතර කැඩෙන මතුපිට සිරස් අච්චුව විවර වන දිශාවට තලයක් නොවේ නම් ඝර්ෂණය හේතුවෙන් පියාසර දාරයක් සෑදීමේ හැකියාව අවම කිරීම සඳහා පෙර හැඩයක් සෑදීම සඳහා එය සකස් කළ යුතුය. මතුපිට දෙකෙහි යෝග්‍යතාවය ශක්තිමත් කිරීම සඳහා කැඩී යාමේදී පීඩනය, සැලසුම දිගු දිශාවට +0.02 ධනාත්මක ඉවසීමක් සහිතව සැලසුම් කළ යුතු නමුත් ස්ථාවර පැත්ත සහ චංචල පැත්ත මුදා හැරීමේ බෑවුමක් ඇති විට ප්‍රවේශමෙන් සලකා බැලිය යුතු බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය. ස්ථාවර පැත්ත සහ චලනය වන පැත්ත අතර මුදා හැරීමේ බෑවුමේ දිශාවට ලබා දිය යුතුය. කෙසේ වෙතත්, ස්ථාවර පැත්ත සහ චංචල පැත්ත මුදා හැරීමේ බෑවුමක් ඇති විට, ස්ථාවර පැත්ත සහ චංචල පැත්ත මුදා හැරීමේ බෑවුමේ ප්‍රතිවිරුද්ධ දිශාව ඇති හෙයින්, සන්ධි ලකුණක් සෑදෙන බව හොඳින් සැලකිල්ලට ගත යුතුය. කොටසේ මුල් සැලසුමට අනුකූල නොවන කැඩුණු කොටසට එරෙහි බෑවුම.

35. සවි කරන ලද පැත්තට තට්ටු කිරීමට අවශ්‍ය වූ විට, නියපොතු වල ප්‍රමාණයට අනුව මෝස්තරයේ එක් පැත්තක ස්ථාවර 0.03-0.05 මි.මී.

36. ඉලෙක්ට්‍රෝඩය ඔප දැමීම සාමාන්‍යයෙන් සිදු කරන්නේ වැලි කඩදාසි 1000 කින් වන නමුත් පෙනුමේ ඉලෙක්ට්‍රෝඩය වැලි කඩදාසි 1200 ක් හෝ ඊට වැඩි ගණනකින් ඔප දැමිය යුතුය; අච්චු කර්නලය ඔප දැමීම 1500 න් සිදු කෙරේ, නමුත් දර්පණ මතුපිට අවශ්‍ය ඒවා වැලි කඩදාසි 3000 කින් සිදු කළ යුතු අතර, අවසානයේදී කැනීම් බදාම සහ කපු ඉවත් කිරීමේ කපු වලින් ඔප දැමිය යුතුය. සබ් එකට ගැලපෙන විට, මුලින්ම වැලි කඩදාසි 400 ක්, පසුව වැලි කඩදාසි 800 ක්, නමුත් උප තුළට ජපන් අච්චුව ඔප දැමීම සඳහා වැලි කඩදාසි 1000-1200 ක් භාවිතා කර ඇති බව පෙනේ.

37. ප්ලාස්ටික් ගියර් සෑදීමෙන් පසු ගියර් පරාමිතීන් මැනීම ප්‍රධාන වශයෙන් දත් මුදු කවය සහ හරස් දත් ඝණකම වේ, ගියර් දෙක තද වී ඇත්නම් හෝ ලිහිල් වුවහොත් එය ධාවකයට බලපායි; හරස් දත් ඝණකම මැනීම සඳහා විශේෂ මිනුම් උපකරණයක් ඇත.

38. අච්චුවේ සැලසුමේදී, කොටස් වල මාංශ ඝණකම ඒකාකාර නොවේ නම් සහ එම කොටස් වල ගේට්ටු ඒකාකාරව බෙදා තිබේ නම්, අසමාන වත්කම් නිපදවීම පහසුය. උදාහරණයක් ලෙස ටියාන් ජිං ඩොංගේ 0004 අච්චුව.

39. පීසී+30 ජීඑෆ් වලින් සාදන ලද ගියර්, අච්චුවේ ප්‍රමාණය වඩා හොඳ වුවද සාමාන්‍යයෙන් එක් අච්චුවක කැබලි හතරක් විය හැකි නමුත් එහි දෘඩතාව, පළඳින ප්‍රතිරෝධය ආදිය පීබීටී+ජීඑෆ් 30 තරම් හොඳ නැත. අච්චුවේ පීබීටී පාලනය කිරීම පහසු නැත, එක් අච්චුවක කැබලි දෙකක් පමණක් වන නමුත් ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන ඔලිම්පස් වැනි නිෂ්පාදකයින් තවමත් ගුණාත්මකභාවය සහ පිරිවැය ඉදිරියේ ගුණාත්මකභාවය තෝරා ගනී.

40. අච්චුවක සැලසුමේදී, කොටස් භාවිතයට බලපෑමක් නොවන පරිදි, බොහෝ විට කොටස් මතුපිට කැබැල්ලක් නැවත තැබීම අවශ්‍ය වන අතර එමඟින් ද්වාර කැපීමේ අවශේෂ කොටස් මතුපිටට වඩා ගැඹුරට වඩා අඩු වේ ද්වාරයේ අවශේෂ කොටස් මතුපිටට වඩා පහත් මට්ටමක පවතින නිසා එහි ගැඹුර අඩුයි, සාමාන්‍යයෙන් 0.3-0.5 මි.මී., ඉතා ගැඹුරින් ටියෑන් ජින්ග්ඩොංගේ 0004 අච්චුව සහ යි ෂියැන්චෙන්ග් වැනි අච්චුවේ ප්‍රමාණයට බලපායි. 0026 පුස්.

41. දොරටුවට බොහෝ දුරින් ඇති කොටස් පිරවීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, ඇතුල් වීම වැඩි කිරීම සඳහා මෙම කොටස් වල ගැලවීමේ වලක් විවෘත කළ හැකිය; මෙය සැලසුම් කිරීමට පෙර විශේෂයෙන් සලකා බැලිය යුතු අතර, ව්‍යුහය සැකසීමේදී, පුස් කුහරයේ ගලා යන තරලයේ එක් එක් කොටසෙහි පීඩනය සහ උෂ්ණත්වය හැකිතාක් නියතව පැවතිය යුතු බවට සංකල්පයක් තිබිය යුතුය.

42. සිහින් මස් සහිත අච්චු සඳහා සහ වැන්ග් ෆෙන්ග්ගේ 0001 සහ 0002 වැනි අමාරු හැඩ ගැස්වීම සඳහා, ලක්ෂ්‍ය ද්වාරය වැඩි කිරීමෙන් සෑදීමේ කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කළ හැකි නමුත් වඩා විශාල නොවේ. එම නිසා, ලක්ෂ්‍ය ද්වාරය ¢ 0.5-1.2mm විය යුතුය.

43. ඊඩීඑම් හි, විසර්ජන පරතරය සහ සැකසීමේ නිරවද්‍යතාවය අතර සෘජු සම්බන්ධතාවයක් ඇත (සාමාන්‍යයෙන් 3: 1 ලෙස සැලකේ).

44. විශාල අච්චු කර්නලය සඳහා සම්පීඩන කුට්ටියේ බෑවුම 1 °, 3 °, 5 ° වේ

45. බෑවුමකින් පිටවීම පහසු කිරීම සඳහා, සැලසුම සැලසුම් කළ යුත්තේ බෑවුමේ පින් සාමාන්‍යයට වඩා 0.1-0.3 මි.මී., එනම් මස් කොටස සාමාන්‍යයට වඩා 0.1-0.3 මි.මී.

46. ​​අච්චුව සැලසුම් කිරීමේදී මුලින්ම කොටස් සැකසීම ගැන සලකා බැලිය යුතු අතර, විදුලි විසර්ජනය සහ වයර් කැපීම වැළැක්වීමට උත්සාහ කළ යුතු නමුත් සැකසීමේ පිරිවැය, සැකසීමේ නිරවද්‍යතාවය සහ සැකසීමේ කාලය යන කරුණු නිසා ඇඹරුම් හා ඇඹරුම් යන්ත භාවිතය ගැන සලකා බැලීමට උත්සාහ කරන්න. , සෙමෙන් කම්බි කැපීමේ නිරවද්‍යතාවය යහපත් වුවද, පළමුවැන්න දෙවැන්න තරම් හොඳ නැත.

47. සැලසුම සරල හැඩතලයෙන් වැළකී සිටිය යුතු අතර, කාලය ගතවන, නිරවද්‍යතාවයෙන් සහ සහතික කිරීමට අසීරු වූ මෙන්ම ගුවන් යානයේ විසර්ජනය සඳහා විශාල ප්‍රදේශයක් අවශ්‍ය වන අතර, කලම්පයේ ක්ලෑම්ප් වැඩ බර උග්‍ර කළ යුතුය.

48. සැලසුම පියවර හැඩය වළක්වා ගැනීමට උත්සාහ කළ යුතු අතර බොහෝ විට සැකසීමට අපහසු ඉහළ සහ පහළ ඩයි කර්නල් සැලසුමට සරිලන සේ මුහුණට මුහුණලා මුහුණට මුහුණලා මුහුණ බැලීම අවශ්‍ය වේ. පුස් මිනිසුන් වීචැට් පොදු අංකය වියලි ය!

49. අතිධ්වනික ඔප දැමීමේ අවාසිය නම් අතේ හැඟීම සාවද්‍ය ලෙස ග්‍රහණය කර ගැනීම හේතුවෙන් අච්චුවේ මතුපිට හැඩය විකෘති කිරීමට පහසු වීමයි.

50. අච්චුවේ මහා නිෂ්පාදන අවශ්‍යතාවය මසකට 10000-15000 ක් වන අතර අච්චුවේ ද්‍රව්‍යය NAK55 වේ.

51. හොඳ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් මැෂිමකට දුවන්නා පිරවීමේ පළමු අදියර වැනි එන්නත් කිරීමේ අදියර 5 කට වඩා වැඩි කිරීමට පරාමිති සකස් කළ හැකිය; කොටසෙන් තුනෙන් එකක් පිරවීම සඳහා දෙවන අදියර; තුන්වන අදියර කොටසෙන් භාගයක් පිරවීම ......, ආදිය, මේ අනුව, මෙම අවස්ථා වල කොටස් පිරවීමේ තත්වය විශ්ලේෂණය කිරීමෙන් එන්නත් කිරීමේ ගැටළු වලට විසඳුම් ලබා ගත හැකිය.

52. අච්චු කිරීමට අසීරු හෝ මතුපිට අවශ්‍යතා ඇති සමහර කොටස් හෝ මුල් පුස් අත්හදා බැලීම් වලදී අවශ්‍ය ප්‍රමාණයට ළඟා වීමට අපහසු සමහර කොටස් සඳහා පුස් පරීක්‍ෂා කිරීමේදී බහු-අදියර එන්නත් මෝල්ඩින් භාවිතා කිරීම ගැන සලකා බලන්න.

53. ජපන් සහ තායිවාන ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍ර දෙකටම බහු අදියර ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කළ හැකි නමුත් පොදුවේ ගත් කල තායිවාන යන්ත්‍රයට එන්නත් කිරීමේ වේගය වෙනස් කළ හැකි අතර ඉන්ජෙක්ෂන් එකට අමතරව වේගය සහ තායිවාන් යන්ත්‍රයට එන්නත් පීඩනය ද වෙනස් කළ හැකිය.
54. අච්චුවේ කුහර අංකය තීරණය වන්නේ එක් කොටසකට හැඩ ගැසීමේ පිරිවැය, එක් කොටසකට සාමාන්‍ය අච්චු සෑදීමේ පිරිවැය, කොටසෙහි නිරවද්‍යතාවයේ අවශ්‍යතාවය, අච්චු සෑදීමේ දුෂ්කරතාවය යනාදියෙනි.

55. විඛාදනයට ලක්වන ද්‍රව්‍ය සෑදීම යනු විඛාදනයට ප්‍රතිරෝධී ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම සඳහා වන පුස් ද්‍රව්‍යය හෝ විඛාදන විරෝධී ප්‍රතිකාර සඳහා අච්චුවේ මතුපිට ය; වීදුරු කෙඳි සහ අනෙකුත් අධි ශක්ති පිරවුම් ද්‍රව්‍ය අඩංගු අච්චු දුම්මල, පුස් කොටස් වලට අනුරූප දෘ ness තාව තිබිය යුතුය.

56. අච්චුවේ කර්නලයේ සිට ජල නලයේ දුර 4mm ට වඩා වැඩි විය යුතුය.

57. කොටස් අච්චු ගැසීම අසීරු බවත් අච්චු පීඩනය වැඩි කළ යුතු බවත් පුරෝකථනය කර ඇත්නම්, සැලසුම අච්චුවේ ශක්තිය සලකා, අච්චු කර්නලයේ ශක්තිය වැඩි කර, ආධාරක තීරුව වැඩි කර අවධානය යොමු කළ යුතුය. ලැමිෙන්ට් මතුපිට අතර ඉවසීම.

58. නිරවද්‍ය අච්චුව සැලසුම් කිරීමේදී බලහත්කාරයෙන් මුදා හැරීමේ යාන්ත්‍රණය නොසලකන්න, එසේ නොවුවහොත් එය මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය, අර්ධ නිරවද්‍යතාවය සහ අච්චුවේ කොටසක් මතුපිටට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි.

59.ඉන්අච්චු නිර්මාණයපිරිවැය සහ නිෂ්පාදන දෘෂ්ටි කෝණයෙන්, ස්ලයිඩර් සහ ඇලවීමේ තුඩු යාන්ත්‍රණය වළක්වා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න.

60. ඇඹරුම් යන්ත්‍රයෙන් පසු අච්චු කර්නල් 15-20 ක් සහ එක් අච්චුවක කැබලි දෙකක් සිට හතර දක්වා ඉතිරිව තිබේ නම්, පැහැදිලි ඉඟියක් සහිත ඉලෙක්ට්‍රෝඩය පවා සාමාන්‍යයෙන් එක් ගොරෝසු එකක් සහ එක් දඩයක් වේ.


61. සංකීර්ණ මතුපිට ඉලෙක්ට්‍රෝඩයක රළු ඉලෙක්ට්‍රෝඩය තැබීමේදී, ඔබ 0.06 එක්ස් සහ වයි දිශාවටද 0.07 හෝ ඊට වැඩි ඉසෙඩ් දිශාවටද වෙන් කර ගත යුතු අතර පසුව සැකසීමට සිහින් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය භාවිතා කරන්න.


62. තියුණු කෝණය, අර්ධ වෘත්තාකාර සහ අර්ධ ගෝලාකාර ඉලෙක්ට්‍රෝඩ බැහැර කිරීම කෙරෙහි විශේෂ අවධානය යොමු කළ යුතුය.

63. කුඩා ජල පිටවන අච්චුවේ ආරම්භක පහර පහත පරිදි තීරණය වේ: A. 101A පිඟානේ පහර සහ 102 ධාවකයෙන් ඉවත් වන ධාවකය පහත පරිදි ගණනය කෙරේ: ධාවකයාගේ දිග + හසුරුවන්නා (මි.මී. 40-60); B. තහඩු 102 සහ තහඩු 103 ක කොටස් වලින් පහත පරිදි ගණනය කෙරේ: කොටස් + උපාමාරු (70 මි.මී.)

64. කොටස් ඉවත් කිරීමට අපහසු පුස් එකලස් කිරීමේදී පීඩන වාරණය, කුඩා ස්පුට් රනර් ප්ලේට්, පුස් කර්නල් යනාදිය, එසවුම් ඉස්කුරුප්පු සිදුරු විදීම අවශ්‍ය වේ; කෙසේ වෙතත්, සමහර විට සරල බව සඳහා, ප්‍රතිවිරුද්ධ කෙලවරේ සවි කර ඇති ඉස්කුරුප්පු සිදුරු දෙක හරහා සිදුරු කර, එසවුම් ඉස්කුරුප්පු ඇණට තට්ටු කරන්න.

65. හොඳ සාන්ද්‍රණයක් අවශ්‍ය නමුත් එකවර අච්චුවේ ස්ථාවර පැත්තේ හෝ චංචල පැත්තෙන් කළ නොහැක, අච්චුවේ කර්නලයේ ප්‍රමාණය ඉඩ දෙන්නේ නම් ස්ථාවර පැත්තක් සහ චංචල පැත්තක් පිරිමි සහ ගැහැණු කේතුකාකාර මාර්ගෝපදේශකයෙකුගෙන් සැලසුම් කළ යුතුය. සැකසීමේදී ස්ථානයේ සංකේන්ද්‍රතාවය සහතික කිරීම සඳහා යාන්ත්‍රණය. උදාහරණයක් ලෙස, 9018, 9026, 0004, 0032 රෝලර් අච්චු #251 ඇතුළු කිරීම සමඟ එකතු වේ.

66. විශාල අච්චු ප්‍රමාණයක් ඇති අච්චු සඳහා, අච්චු රාමුව සඳහා ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම (පී 20 සලකා බැලිය හැකිය) සහ ස්ලයිඩර් (පී 20) සලකා බැලිය හැකි අතර පැති සුමට බ්ලොක් එකේ ප්‍රතිරෝධක සැකිල්ල සවි කළ හැකිය.

67. 5mm ට වඩා අඩු ඝණකම සහ 50 ට වඩා දිග ඇති අච්චු කොටස්, එනම් 10 ට වඩා වැඩි ඝණකම අනුපාතය, එනම් ඇඹරුම් යන්තය හෝ ඇඹරුම් යන්තයක් සැකසීමේදී, සැකසීමේදී අපි විරූපණ ගැටලුව කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය.

සමහර විට ඩයි ඇතුළු කිරීම තැබීමට භාවිතා කරන පුස් කුහරය ඉතා ගැඹුරු වන අතර, සිසිලන වළල්ල විවෘත කිරීම අවශ්‍ය වේ, පුස් කුහරයේ සිසිලන තව් සැකසීමට ඔබ කෙලින්ම පිහිය භාවිතා කරන්නේ නම්, පිහිය බොහෝ විට ප්‍රමාණවත් නොවේ, ඩයි ඇතුළු කිරීමේ පතුලේ සිසිලන තව් විවෘත කිරීම ගැන ඔබට සලකා බැලිය හැකි නමුත් සැලකිය යුතු කරුණ නම් සිලින්ඩරයේ මැද ඇති සිසිලන තට්ටුව සිසිලන වලල්ලේ අභ්‍යන්තර විෂ්කම්භයට වඩා තරමක් විශාල විය යුතු නිසා සිසිලන වළල්ල සිසිලන තලයෙන් වැටීම පහසු නැත. (සටහන, සිසිලන ජලය ඇතුළතින් ඇති හෙයින්, සැලසුම මඟින් සිසිලන වළල්ලේ අභ්‍යන්තර විෂ්කම්භයට සහ අච්චුවේ බිත්තියට සමීප වීමට ඉඩ දිය යුතුය; සිසිලන ජලය පිටත සිට නම්, සැලසුම මඟින් සිසිලන වළල්ලට බාහිර විෂ්කම්භයට හා සමීප වීමට ඉඩ දිය යුතුය. පුස් බිත්තිය, මෙම ලක්ෂ්‍යය ආපසු හැරවිය යුතු නැත, එසේ නැත්නම් එය තෙල් කාන්දු වීමට හේතු වේ)

69. සාමාන්‍ය අච්චු සඳහා 5 ° C සහ නිරවද්‍යතාවයෙන් යුත් අච්චු සඳහා 2 ° C ඇතුළත සිසිලන ජල ප්‍රවාහන හා ඇතුළු වීමේ උෂ්ණත්වය හැකිතාක් කුඩා විය යුතුය.

70. ජල මාර්ග අතර මැද දුර සාමාන්‍යයෙන් ජල මාර්ගයේ විෂ්කම්භයට වඩා 3-5 ගුණයක් වන අතර ජල මාර්ගයේ පිටත වට ප්‍රමාණය සහ පුස් කුහරයේ මතුපිට අතර ඇති දුර සාමාන්‍යයෙන් 10-15 මි.මී.

71. පොලිඑතිලීන් (පීඊ) වැනි විශාල හැකිලීමේ වේගය සහිත දුම්මල අච්චු ගැසීම සඳහා නිෂ්පාදනයේ විශාල හැකිලීමේ දිශාවට සිසිලන පරිපථයක් සැකසිය යුතුය.

72. අච්චුව මත සිසිලන පරිපථ කිහිපයක් ඇති විට, සිසිලන ජලය මුලින්ම ප්‍රධාන ප්‍රවාහ නාලිකාවට සමීප කොටසට ලබා දිය යුතුය. (තේරුම් ගන්නේ කෙසේද?)

73. බෑවුමේ ඇති ද්‍රව්‍ය සාමාන්‍යයෙන් අමාරුයි (SKH9 හෝ STAVAX), සහ මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, බෑවුමේ කෙළවරේ ( #106 ඉජෙක්ටර් තහඩුව සහ #107 ප්‍රොජෙක්ටරය) අතර ඇඳුම් පැලඳුම් (SKS3 ද්‍රව්‍ය) එකතු කරන්න. තහඩුව සවි කිරීම) ඉජෙක්ටරයේ පතුලේ සමාන ඝනකමින්. මෝල්ඩර්ස් වීචැට් සියල්ලම වියලි ය!

74. සාමාන්‍යයෙන්, නිෂ්පාදනයේ අවපාතයේ ප්‍රමාණය 3%ට වඩා අඩු වන අතර, ඒ සියල්ලම පාහේ බලහත්කාරයෙන් ඉවත් කිරීම සඳහා භාවිතා කළ හැකිය, එය යම් සීමාවක් ඉක්මවා ගියහොත්, නිමි භාණ්ඩය සීරීමට හෝ හානි වීමට පවා ඉඩ ඇත. පීපී, නයිලෝන් වැනි මෘදු ද්‍රව්‍ය 5%දක්වා ළඟා විය හැකි අතර පීසී, පොම් යනාදිය 2.5 ~ 3%අතර ප්‍රමාණයක් පමණක් තිබිය හැක.

75. ස්ලයිඩරයේ ආරක්‍ෂිත දුර සාමාන්‍යයෙන් 1.5 ~ 5 මි.මී.

76. අච්චු දැමීමෙන් පසු අච්චුව මුදා හැරීම පහසු කිරීම සඳහා සහ නූල් කොටසේ මතුපිටට රිදවීම පහසු නොවන පරිදි ප්ලාස්ටික් නූල් වල මුල් හෝ ඉහළ කොටසේ කුඩා තලයක් (මි.මී. 0.8 පමණ) තිබිය යුතුය.

ස්පේසර් තහඩුවේ ඉවසීම සාමාන්‍යයෙන් +0.1 මි.මී., අච්චුවේ පීඩනය විශාල නම් ආධාරක තීරුව එකතු කිරීම අවශ්‍ය වේ, ආධාරක තීරයේ ඉවසීම සාමාන්‍යයෙන් +0.02 ~ 0.03 මි.මී., එනම් කණ්ඩායම වේ ස්පේසර් තහඩුවට වඩා 0.02 ~ 0.03 මි.මී. ඝනකම, මෙය සලකා බැලීමට හේතුව ආධාරක තීරයේ (එස් 45 සී හෝ එස් 55 සී) මතුපිට සැකිල්ලට වඩා දැඩි වීමත්, යම් කාලයක් භාවිතා කිරීමෙන් පසු සැකිල්ල සංවර වීමත් ය. ඉවසීම සඳහා වන්දි ගෙවන්න. ආධාරක තීරුව ස්පේසරයට වඩා 0.1mm සිහින් නම්, එන්නත් කිරීමේදී #103 තහඩුවේ විරූපණය ඩයි කර්නලය මත විශාල වන අතර එමඟින් මිලිමීටර 0.1 ට වඩා වැඩි නැමීමක් සිදු වන අතර එමඟින් බර් එකක් සෑදේ.

78. පීඩී 611 (එස්කේඩී 11 ට වඩා හොඳ), පීඩී 555 (එස්එස් 420 ජේ 2 ට වඩා හොඳ) සහ එන්ඒකේ 101 (එස්කේඩී 11 ට වඩා හොඳ) තාප පිරියම් කිරීම සඳහා 0.065/50 උපරිම විකෘතියක් ඇති අතර එයට ඉහළ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය, ඉහළ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය සහ ඉහළ දර්පණ නිමාව ඇත. , සහ නිරවද්‍ය අච්චු සැකසීම සඳහා සුදුසු ය.

79. පිටවන පෘෂ්ඨය සහ ධාවකයන් වටා බොහෝ විට පිටවන සිදුරු විවෘත වන අතර සාමාන්‍ය අච්චු සඳහා පිටාර කට්ටල වල පිටත දාරය සාමාන්‍යයෙන් 0.5mm ගැඹුර සහ කොටසේ පැත්තේ 0.02 මි.මී. වස්තුවේ කැමරාවේ ඉදිරිපස සහ පසුපස ආවරණ ශරීරය වැනි නිරවද්‍ය අච්චු සඳහා පිටාර කට්ටලවල පිටත දාරය සාමාන්‍යයෙන් 0.07-0.1mm ගැඹුරකින් සහ කොටසේ පැත්තේ 0.007-0.01 මි.මී.

80. චංචල පැත්ත සහ ස්ථාවර පැත්ත හොඳින් ගැලපෙන බව සහතික කිරීම සඳහා, වෙන්වීමේ මතුපිට සාමාන්‍යයෙන් සැකිල්ලට වඩා 0.02 මි.මී. බොහෝ විට #103 සහ #103 මැදිහත් නොවන බව සහතික කිරීම සඳහා #103 ඇඹරුම් සී 10-20 ගැඹුරු 0. 5-1 මායිමේ හතර කොනේ.

81. පොලියඇසෙටල් (පොලියඇසෙටල්) නිමි ප්‍රමාණ ඉවසීම ± 0.2% ක් හෝ ඊට වැඩි නම්, මිය යන කුහර සංඛ්‍යාව 5% ක පමණ ඉවසීමකින් වැඩි වේ. කුහර 8 ක් ± 0.28%දක්වා 1.4 ගුණයකින් වැඩි වේ.

82. කෙනමෙටල් ¢ 16 කුඩා ඇතුළු කිරීම (KCM25) NAK80 ද්‍රව්‍ය පිහියකට මිලිමීටර් 0.4 ක් ගැඹුරු, 2/3 විෂ්කම්භය පළල පළල, රේඛා වේගය 55m/min, 0.5mm/rev, වාතය සිසිල්, වඩාත් සුදුසු ය.

83. ඇඹරුම් යන්තයේ 0.5mm වලක් බිම දැමිය හැකිය.

84. ආපසු එන තුඩේ මතුපිට ඝනකම මිලි මීටර් 0.5 ක් පමණ වන අතර ඇතුළත මෘදුයි.

85. පැතලි මතුපිටක් නිම කිරීමේදී STEP සාමාන්‍යයෙන් මෙවලම් විෂ්කම්භයෙන් 2/3 ~ 4/5 ක් ගන්නා අතර මෙවලම සෙමෙන් ගමන් කරයි.

86. ස්ලයිඩර් තව් ඉවසීම -0.01 සහ +0.01 වේ.

87. සැලසුම් කිරීමට පෙර, ගනුදෙනුකරුවන් සමඟ ඇඳීම් මතුපිටින් සහයෝගයෙන් කටයුතු කිරීම ඉතා වැදගත් වේ (වෙන්වීමේ මතුපිට තීරණය කිරීම, පිටකිරීමේ ස්ථානය තීරණය කිරීම, පෙරළුණු වලක් ඉවත් කිරීම, ගේට්ටුවේ පිහිටීම සහ හැඩය, මාංශ ඝණකම සහ හැකිලීම අතර සම්බන්ධය, ඉවසීමෙහි ප්‍රමාණය තවදුරටත් තහවුරු කිරීම. , ආදිය), පාරිභෝගිකයින්ගේ සැලසුම් චේතනාව තවදුරටත් අවබෝධ කර ගැනීමට සහ සැලසුම් කිරීමේ අනුපාතය වැඩි කිරීමට එය ඉතා අවශ්‍ය වේ.

88. කෑලි 240,000 ක් හෝ ඊට වැඩි ප්‍රමාණයක් නිෂ්පාදනය කරන ප්ලාස්ටික් අච්චු සඳහා හොට් රනර් සාමාන්‍යයෙන් සුදුසු ය.

89. ජලයෙන් යට වූ ගේට්ටුව සහිත 9029, 0031, වැනි අච්චු සඳහා, ඇතුළු වීමේ කෙළින්ම කෙලවර බොහෝ විට වටකුරු හෝ පැතලි වන අතර පසුව වටකුරු හෝ පැතලි ඉජෙක්ටරය භාවිතා කෙරේ, නමුත් ඉවතලන යන්ත්‍රය කුඩා වන අතර ප්‍රවේශය දිගු නම් ඇතුළු වීමේ දොරටුවේ මුදා හැරීමේ බෑවුමක් නොමැත, දුර්වල ලෙස පිටවීම හෝ ඉවතලන කැඩීම බොහෝ විට සිදු වේ. බැහැර කිරීම.

90. Sumitomo 75 ටොන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රය භාවිතා කරන විට ඔලිම්පස් cg5375f1 පිටුපස කවරය, පීසී ද්‍රව්‍ය, එක් අච්චුව, එක් ස්ථාන ගේට් අච්චුව, 200MPA දක්වා එන්නත් පීඩනය.

උදාහරණයක් වශයෙන්, පළමු පුස් පරීක්‍ෂණයෙන් පසු 0039 ප්‍රධාන ප්‍රවාහ නාලිකාවේ අවසානය 14 මි.මී.

92. සැලසුම් කිරීමේදී විශාල අච්චු පිටාර ගැලීමේ සැලැස්ම සලකා බැලිය යුතුය, පළපුරුද්දට අනුව, සාමාන්‍යයෙන් අච්චුව වටා ඇඹරුම් මෙවලමක් හෝ ඇඹරුම් යන්තයක් සමඟ අච්චුව වටා (අච්චුවේ නිරවද්‍යතාවය අනුව) සැකසීම නොගැඹුරු වල සතියේ, ගැඹුර ප්ලාස්ටික් පිටාර ගැලීමේ දාර අගයට වඩා අඩුය.

93. සී කෙළවරේ ඇතුළු වීම, සී කෝණ කොටස අච්චු කර්නලය හමු වුවහොත්, පෙන්වා ඇති පරිදි, කොටසෙහි බර් පෙනුම වැළැක්වීම සඳහා ඇතුළු වීමේ පතුලේ සිට සී කෙළවර දක්වා දිග ඉවසීම +0.05 විය යුතුය. රූපයේ.

94. අච්චුවේ මතුපිට රළු බව 7um හි සාමාන්‍ය අවශ්‍යතා සඳහා විද්‍යුත් විසර්ජන සැකසීමේදී, 2um දක්වා වූ පුස් මතුපිට රළුබව අවශ්‍යතාවන්ගේ ඉහළ අවශ්‍යතාවයන් මෙන් සාමාන්‍යයෙන් 4um වල සාමාන්‍ය මතුපිට රළුබවෙහි නිරවද්‍යතාව විය හැකිය.

95. අච්චු ද්‍රව්‍ය අනුපිළිවෙල සාමාන්‍යයෙන් අවශ්‍ය උපරිම ප්‍රමාණයට වඩා 3 ~ 5mm විශාල විය යුතුය.

96. පසුපස අගුළු සවි කිරීමේ ක්‍රමය භාවිතා නොකිරීමට උත්සාහ කරන්න, මන්ද මාර්ගය ආතතිය ඇති කරන හෙයින් ඇද ගන්නා ද්‍රව්‍යමය ඔත්තුව කැඩීමට පහසු වන අතර, ද්‍රව්‍යමය ඔත්තුව ඇද ගැනීම වඩා හොඳ ක්‍රමය නම් නිදහසේ චලනය වීමට ඉඩ ඇත.

97. කම්බි කැපීම සාමාන්‍යයෙන් තියුණු කොනෙහි 0.2 මි.මී. ආර් කෝණයක් නිපදවයි, කම්බි කැපීමේ පිහිටීම භාවිතා කරන ලෙස ඉල්ලීමේදී අච්චුවේ සැලසුමේදී (උප සිදුර තුළට, හතරැස් තුඹු කුහරයට යනාදිය) මෙම ආර් හි බලපෑම සලකා බැලිය යුතුය. පියාඹන දාර, බර් සහ වෙනත් ගැටලු ඇති නොවන පරිදි. පුස් ඩැරන් වීබෝ යනු වියළි භාණ්ඩයි!

98. ස්ලයිඩරයේ සවි කරන ලද කොටස සහ අච්චු කර්නලය සාමාන්‍යයෙන් එක් පැත්තක 2-3 ° බෑවුමකින් සැලසුම් කළ යුතු අතර එමඟින් ඇඳීම හා කඳුළු වීම වළක්වා ගත හැකි අතර පූර්ව පීඩනය ජනනය කිරීමට පහසුකම් සැලසේ.

99. ආලේපනයේ ඝණකම සාමාන්‍යයෙන් එක් පැත්තක 0.02 ~ 0.03mm වන අතර එහි ඔප දැමීමේ ප්‍රමාණයපුස්සාමාන්‍යයෙන් එක් පැත්තක .02 ~ 0.03 මි.මී., ප්‍රමාණය සමඟ නිෂ්පාදන සැලසුම සහ අච්චු මෝස්තරය තෝරා ගැනීමේදී එය සලකා බැලිය යුතුය.

100. තාක්‍ෂණය ඉතා වැදගත් වන විට පුත්‍රයා සමඟ ගැටෙන්න, හොඳම දේ සඳහා සෙමෙන් ගලා ඒමට හැකි වන පරිදි පුත්‍රයා තුළට, පුත්‍රයා තුළට 1/4 ක් ගැඹුරට ලිහිල් බවක් දැනිය නොහැක.