එකලස් කිරීමේ දෝෂය නම් ස්ථාපන ස්ථානයේ අතර වෙනසයිකොටස්එකලස් කිරීමේ පිරිවිතරයන් සැලසුම් ප්‍රතිපාදන සහ ක්‍රියාවලියට අවශ්‍ය සුදුසුම පිහිටීම.



එකලස් කිරීමේ දෝෂය හේතු වේ.

1, කොටස් දෝශය: අමතර කොටස් ක්‍රියාත්මක වීමේදී සෑදු කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමේ දෝෂය සහ විරූපණය සහ ඇඳුම් පැළඳුම්.

2, මෙවලම්, මිනුම් දෝශය: මෙවලම්, මිනුම් වල නිෂ්පාදන දෝෂ ඇත, එහි මිනුම්, ස්ථානගත කිරීම් සමඟ පද්ධති දෝෂයක් ඇති වේ.

3, ක්‍රියා කිරීමේ දෝෂය: අත දැනීම හේතුවෙන් (ලිහිල්, සේදීම, තියුණු, සිනිඳු, පහර දීම, සෙලවීම, කම්පනය, දුර, ප්‍රේරක බලය, අතින් තට්ටු කිරීම ඇත්ත, අතින් ඇද ගැනීමේ පරතරය, අතින් අඩුවීම යනාදිය) දෘශ්‍ය පරීක්‍ෂණය (ප්‍රමාණය) , මට්ටම, කෙළින්, සිරස් අතට, සමාන්තරව, සමපාත වීම, ස්පර්ශය යනාදිය), කන් හඳුනා ගැනීම (විවිධාකාර අමුතු ශබ්ද), නාසයේ සුවඳ (වාතය කාන්දු වීම යනාදිය), මිනිස් සංවේදනය මඟින් දෝෂය හඳුනා ගැනීම.

4, පාරිසරික දෝෂ: උෂ්ණත්වය, සාපේක්ෂ ආර්ද්‍රතාවය, සැහැල්ලු වෙඩි තැබීම, වාතය ගලා යාම, අත්තිවාරම ඇවිදීම යනාදියෙන් පැන නගින දෝෂ.

5, සවිඥානකත්ව දෝෂය: සිතෙහි සාන්ද්‍රනය නොමැතිකම හෝ වගකීමක් නොමැතිකම හේතුවෙන් පැන නගින වැරදි.



දැඩි වැඩ ශෛලිය, තාක්‍ෂණික විශිෂ්ඨත්වයේ ස්වභාවය, වැඩ සඳහා ඇති දැඩි වගකීම, එකලස් කිරීමේ දෝෂය අඩු කිරීමේ මතවාදී පදනම වේ, නිශ්චිත මෙහෙයුම් වලදී පහත සඳහන් එකලස් කිරීමේ දෝෂ අඩු කිරීමට waysජු ක්‍රම කිහිපයක්ම අවධානය යොමු කළ යුතුය.

පළමුව, සාධාරණ එකලස් කිරීමේ මිණුම් සලකුණු තෝරන්න

සෑදීම සඳහාකොටස් එකලස් කිරීමනිවැරදි පිහිටීම, කොටස් වල කොටසක් ස්ථානගත කර තිබීම (ලක්ෂ්‍යය, රේඛාව, මතුපිට) තෝරන්න, සවි කිරීමට කොටස් ස්ථානගත කිරීමේ පදනම ලෙස එම කොටස එකලස් කිරීමේ මිණුම් සලකුණ ලෙස හැඳින්වේ. එකලස් කිරීමේ මිණුම් සලකුණු වල නිවැරදි තේරීම නම් එකලස් කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය වැඩි කිරීම, එකලස් කිරීමේ දෝෂය අඩු කිරීම වැදගත් සාධකයකි, එය බැරෑරුම් ලෙස සැලකිය යුතුය. එකලස් කිරීමේ මිණුම් සලකුණු නිවැරදි ලෙස තෝරා ගැනීම සඳහා සාමාන්‍යයෙන් පහත සඳහන් කරුණු සලකා බැලිය යුතුය.

1, උස් කොටස් තෝරා ගැනීමට උත්සාහ කරන්නනිරවද්‍ය කොටස් සැකසීම, එනම් කුඩා ප්‍රමාණයේ ඉවසීම, ඉහළ හැඩ නිරවද්‍යතාවය, කුඩා ස්ථාන අපගමනය, අඩු රළු බව මිණුම් ලකුණක් ලෙස ය. රෝලර් නිෂ්පාදනය වලක් කොටසක් විෂ්කම්භය ඉවසීම සහ ආලෝක මතුපිටට වඩා රේඩියල් ධාවන පථය අඩු බැවින් චෙක් රෝලර් නැමීමේදී රෝලර් අතර දුර නිවැරදි කිරීම මිණුම් ලකුණක් ලෙස වලක් කොටස වේ.

2, එකලස් කිරීමේ ගැලපුම් ස්ථානයට හැකි තරම් කිට්ටුවෙන් මිණුම් සලකුණු කොටස්, එනම් පැතලි මතුපිටක්, මතුපිට උස සකස් කිරීම සඳහා රාමු එසවුම් ඉස්කුරුප්පු ඇණ මත රඳා පවතී, එබැවින් පැතලි පාලක යකඩ හැකිතාක් දුරට රාමු කොටස් වලට එරෙහිව තැබිය යුතුය. රාමුවෙන් බොහෝ දුරස්ව තැබූ පැතලි පාලකයා වැනි, රාමුවෙන් දුරස්ථ මිණුම් සලකුණු, අසල්වැසි රාමුවේ උස සකස් කිරීමේදී, මෙම යකඩ සෝපානය පසෙකට දමා, එම නිසා මිණුම් සලකුණ ගලා යයි. රාමුවෙන් herත් වන තරමට, ඩේටම් මතුපිට උසෙහි වෙනස වැඩි වන විට එකලස් කිරීමේ නිරවද්‍යතාවයට එය බලපායි.

3, කොටස් වල මතුපිට හැඩය අපගමනය හැර එම මිණුම් සලකුණු නැවත භාවිතා කිරීමට උත්සාහ කරන්න. උදාහරණයක් ලෙස: ඉහළ මතුපිට නැමීමට හා පළල් වීමට යම් ප්‍රමාණයක විකෘති කිරීමට ඇති නිසා, පැතලි යකඩ මට්ටම ඉහළ නැංවීම සඳහා දිගු මතුපිට දැක ගැනීමට, පළල මට්ටම සම මට්ටමට ගැනීමට මෝටර් රථයේ මතුපිට මතුපිට අසමාන වීම නිසා අතිරේක දෝෂ වළක්වා ගැනීම සඳහා එම කොටසේම තබා ඇති වරහන් රේඛාවේ වටකුරු රෝලරයේ මීටරයේ මට්ටම සහ ඉදිරිපස රෝලර් උස රේඛාවට.

4, මිණුම් සලකුණු තෝරාගැනීමේදී පැතලි එකලස් කිරීමේ පහසු ක්‍රියාකාරිත්වයේ සාධක ද ​​සලකා බැලිය යුතුය. දඟර අක්ෂ හෙලිකල් ගියර් වම සහ දකුණ ස්ථානගත කිරීම වැනි සාමාන්‍යයෙන් ක්‍රම දෙකක් තිබේ: එකක් නම් කාඩ් තහඩු ස්ථානගත කිරීමත් සමඟ දඟරය, දඟරය මිණුම් සලකුණ ලෙස ඇතුළත් කිරීම; අනෙක් කරුණ නම් පහත දැක්වෙන ඩ්‍රැගන් ටෙන්ඩන් ඔයිල් කෝප්පය මිණුම් ලකුණක් ලෙස ස්පින්ඩලය ඇතුළු නොකිරීමයි. දඟරයේ විෂ්කම්භයේ ඉවසීම තෙල් කෝප්ප සිදුරේ ඉවසීමට වඩා කුඩා වුවද, දඟරය ඇතුළු කිරීමෙන් පසු ස්ථානගත වීමේ අපහසුතාව වැඩි වේ. මිණුම් ලකුණක් ලෙස තෙල් කෝප්ප කුහරය මෙහෙයුම පහසු වන පරිදි ස්පින්ඩලය ඇතුළු නොකර වම් සහ දකුණෙහි දඟර ආම්පන්න ස්ථානගත කිරීමේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය.

5, හැකිතාක් දුරට සහ යන්ත්‍ර නිෂ්පාදන කම්හලකොටස් සැකසීමමිණුම් සලකුණු කොටස් පෙලට පෙළ ගැස්වීම.

දෙවනුව, එකලස් කිරීමේ මිණුම් සලකුණු වල බහු සම්මත වීම වැළැක්වීම (සමුච්චිත දෝෂය අඩු කිරීම සඳහා)

මීටර 1 ක් දිග සරල රේඛාව සමාන කොටස් දහයකට බෙදීමට ක්‍රම දෙකක් තිබේ: එකක් නම් මිලිමීටර් 150 ක වානේ පාලකයක් භාවිතා කිරීම, සෑම මිලිමීටර 100 කම වානේ පාලකයෙකු භාවිතා කිරීම, දස වතාවක්; අනෙක නම් මීටර් 1 ක් දිග වානේ පාලකයෙකු භාවිතා කිරීම, චලනය නොකරන්න, නමුත් අනුරූප පරිමාණ රේඛාවට අනුව ලකුණු දහයක් ගැනීම. පැහැදිලිවම අවසාන ක්‍රමයේ දෝෂය සාපේක්ෂව කුඩා ය. කලින් ක්‍රමය නිසා මිණුම් ලකුණ මැනීම නිසා බොහෝ වාරයක් චලනය වීමට සිදු වන බැවින් එකලස් කිරීමේ දෝෂ දෙකක් (මෙවලම්, මෙහෙයුම් දෝෂ) එකිනෙකා මත පටවා ඇති නිසා එය සමුච්චිත දෝෂයක් ඇති කරයි. පාලකයාගේ නිශ්චිත ප්‍රමාණය සමඟ පරතරය මැනීමේදී එකම හේතුව නම් පාලක මිනුම්යේ එක් පිටුවක් භාවිතා කිරීමට හැකි තරම් නිවැරදි විය යුතු අතර පිටු දෙකක් හෝ තුනී පාලකයෙකු ගොඩගැසී ඇති මිණුම් භාවිතා කිරීමෙන් වලකින්න.

තෙවනුව, දෝෂය වෙනස් කිරීමේ නීතිය ප්‍රගුණ කරන්න (ක්‍රමානුකූල දෝෂ ඉවත් කරන්න)

දෝෂය වෙනස් කිරීමේ නීතිය ඔබ සොයා ගන්නේ නම්, එකලස් කිරීමේදී මෙන් මෙම දෝෂ අගය ඉවත් කිරීමට උත්සාහ කරන විට එම අගය හඳුනා ගන්න, මෙම දෝෂයේ නිත්‍ය භාවය පද්ධති දෝෂය ලෙස හැඳින්වේ. විෂ්කම්භය මනින නියපොතු වල වර්නර් කැලිපරයක් මිලිමීටර් 0.02 ක් ගෙවී ගිය විට, කියවීමේ එක් එක් මිනුම් මි.මී. 0.02 මි.මී., කියවීමේ මි.මී. 0.02 ක් අඩු කිරීමටත්, අවශ්‍ය සත්‍ය කියවීම ලබා ගැනීමටත් ඔබට පියවර ගත හැකිය. තවත් උදාහරණයක් නම්, මට්ටම් මීටර බුබුලට ඉඩ නොදෙන විට, හිස පරීක්‍ෂා කිරීම ස්ථානගත කිරීමෙන් පසු, බුබුලට ඉඩ නොතබන බව සොයා ගත් විට, රාමුවකින් යම් කෙළවරකට ස්ථානගත කිරීමෙන් පසුව, එවිට පමණක් මට්ටම් තත්ත්වය, ඒ නිසා බලන විට මට්ටම, හිතාමතාම ප්‍රධාන බුබුල රාමුවේ යම් කෙළවරකට සීමා කළ යුතු අතර එමඟින් කොටස් සාමාන්‍ය මට්ටමට පැමිණේ.

හතරවනුව, සාධාරණ ලෙස වෙන් කිරීම හෝ වැරදි අගයන් ගැලපීම (එකලස් කිරීමේ දෝෂ අවම කිරීම සඳහා)

1ã € අන්‍යෝන්‍ය ණය ගැනීමේ ක්‍රමය

සමාන්තර මැෂින් කාර් මතුපිට, පහළ තහඩුව, කරකැවෙන යන්ත්‍ර හිස සහ වලිග බිත්ති තහඩුව, රාමුව, කාර් මතුපිට සහ අනෙකුත් විශාල වාත්තු විකෘති කිරීම්, කෙළින් වීමේ අපහසුතාව හේතුවෙන්, කියවිය හැකි වන පරිදි බහු ලක්ෂ්‍ය nessජු බව හෝ මට්ටම පමණක් පරීක්‍ෂා කළ හැකිය. පැතලි එකලස් වීමෙන් පසු ධන හා negativeණ දිශාවේ උපරිම අගයට සමාන වන විට හෝ ධන හා negativeණ දිශාවන්හි උපරිම අගය අඩු කිරීමෙන් පසු ඉවසීම වඩා වැඩි නොවන බැවින් මෙම ක්‍රමය අන්තර්-ණය ගැනීමේ ක්‍රමය ලෙස හැඳින්වේ.

2ã € ගැලපුම් ක්‍රමය

එකලස් කිරීමේදී එකතු වූ දෝශය ඉවසීම ඉක්මවා ගිය විට, ඔබට ප්‍රමාණය, හැඩය හෝ එක් සම්බන්ධක වෙනස් කිරීමට හෝ නොවැදගත් ප්‍රමාණයක් අත්හැරීමට හෝ පාලනය කිරීමට නොහැකි වන පරිදි අවසර දී ඇති මුළු ප්‍රමාණය අවසර ලත් පරාසය තුළ තිබිය හැකිය. මෙම සම්බන්ධකය වෙනස් කළ හැක්කේ "ගැලපුම් කිරීමේ මුදුව" ලෙස ය, නිදසුනක් ලෙස, පාසල් සහ තීරු යන්ත්‍ර රෝලර් ආසන විවෘත ගොනුව, පළමුව පිටත රේඛාවේ හිස සිට වම් සහ දකුණු පස බිත්ති තහඩුව තීරණය කිරීමට, පසුව හිස ප්‍රථම රෝලර් ආසන පිහිටීම සඳහා මිණුම් සලකුණ ලෙස බිත්ති තහඩුව, පසුව දෙවන, තුන්වන, සිව්වන රෝලර් ආසන පිහිටීම සහ මානයන් අතර බිත්ති තහඩුවේ අවසානය දක්වා වන හතරවන රෝලර් ආසනය අතහැර දැමිය හැක්කේ ප්‍රායෝගිකව, ගැලපුම් වලල්ලේ ප්‍රමාණය පමණි , හැඩය හෝ පිහිටීම වෙනස් වීම, බොහෝ විට ගොනුව, පෑඩ්, සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා වෙල්ඩින් ක්‍රම හෝ ගැලපුම් කළ හැකි කොටස්, එනම් ඉස්කුරුප්පු සකස් කිරීම, රෙදි සෝදන යන්ත්‍ර සකස් කිරීම, ෆුට් පෑඩ් යනාදිය, මෙම කොටස් සකස් කිරීම සඳහා නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිය. එකලස් කිරීම, අතින් ගොනු කිරීම සහ අළුත්වැඩියා කිරීමේ වැඩ සුරකින්න.

3ã assembly එකලස් කිරීමේ ක්‍රමය තෝරන්න

එකලස් කිරීමේ දෝෂ අඩු කිරීමට සහ කොටස් එකලස් කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, තේරීම, ගැලපීම හෝ කණ්ඩායම්කරණය තුළින් ඔබට යම් දෝශයක් කොටස් ද තිබිය හැකි අතර එමඟින් ඉහළ සහ පහළ කොටස් අතර දෝෂය නිරවද්‍යතාව වැඩි කිරීම සඳහා සුදුසු වන අතර තෝරා ගැනීම ලෙස හැඳින්වේ එකලස් කිරීම. ටයිටේනියම් හාවෝ යන්ත්‍රෝපකරණ යනු යන්ත්‍ර මෙවලම් දඟර, භ්‍රමක තිම්බල්, ඉස්කුරුප්පු ඉස්කුරුප්පු, පතුවළ සැකසීම,සීඑන්සී වැසිකිළි සැකසීම, මෙවලම් දරන්නාගේ මෙවලම් තීරුව, සමාගමේ ප්‍රධාන නිෂ්පාදන ලෙස කොලෙට් ඒකාබද්ධ සැරයටිය, උදාහරණයක් ලෙස, රබර් රෝලර් හරය සහ යකඩ ෂෙල් කණ්ඩායම් කණ්ඩායම් ගැලපීම, පරතරය ස්ථාවර වන පරිදි; යන්ත්‍රයේ එකම මේසයේ හෝ එකම ප්‍රදේශයේ රබර් රෝලරයේ විෂ්කම්භය ස්ථාවර වන පරිදි රබර් රෝලරයේ විෂ්කම්භය ශ්‍රේණි කිහිපයකට බෙදා ඇත.