මුද්‍රා තැබීමේ පරතරය විශ්ලේෂණය සහ නඩත්තු කිරීමේ පළපුරුද්ද

2021/08/22

I. ඉවතලන තත්වයෙන් බැලූ තොරතුරු
සීරීම යනු සෑදෙන සිදුරේ ප්‍රතිවිරුද්ධ ප්‍රතිරූපයයි. එනම් ප්රතිවිරුද්ධ ස්ථානයේ එකම කොටසයි. සීරීම පරීක්‍ෂා කිරීමෙන්, ඉහළ සහ පහළ ඩයි නිෂ්කාශන නිවැරදි දැයි ඔබට නිශ්චය කර ගත හැකිය. පරතරය ඉතා විශාල නම්, සීරීමට රළු, නොනවතින අස්ථි බිඳීමේ මතුපිටක් සහ පටු දීප්තිමත් කලාප කලාපයක් ඇත. පරතරය විශාල වන තරමට කැඩී යාමේ මතුපිට සහ දීප්තිමත් කලාප කලාපය අතර කෝණය වැඩි වේ. පරතරය ඉතා කුඩා නම්, සීරීමෙන් කුඩා කෝණ කැඩී යාමේ මතුපිටක් සහ පුළුල් දීප්ති කලාප කලාපයක් පෙන්වයි.


ඉතා විශාල හිඩැසක් විශාල රෝල් කරන ලද දාරයක් සහ දාර කඳුළු සහිත සිදුරක් නිර්මාණය කරන අතර තුනී දාරයක් පැතිකඩෙන් තරමක් ඉදිරියට නෙරා යයි. ඉතා කුඩා හිඩැසක් නිසා සුළු ඝනකමක් සහ විශාල කෝණික කඳුලක් සහිත සිදුරක් නිර්මාණය වන අතර එමඟින් ද්‍රව්‍යමය මතුපිටට බොහෝ දුරට හෝ ලම්බකව ඇති පැතිකඩක් සෑදේ.

කදිම සීරීමට සාධාරණ බිඳවැටීමේ කෝණයක් සහ ඒකාකාර දීප්තිමත් පටියක් තිබිය යුතුය. මෙය සිදුරු කිරීමේ පීඩනය අවම මට්ටමක තබා ගන්නා අතර ඉතා කුඩා බර් එකක් සහිතව පිළිවෙලට වටකුරු සිදුරක් සාදයි. මෙම දෘෂ්ටි කෝණයෙන්,මරණය දීර්ඝ කිරීමපරතරය වැඩි කිරීමෙන් ජීවිතය නිමි සිදුරේ ගුණාත්මක භාවයේ වියදමින් වේ.

II මිය යාමේ නිෂ්කාශනය තෝරා ගැනීම
අච්චුවේ නිෂ්කාශනය මුද්‍රා තැබිය යුතු ද්‍රව්‍යයේ වර්ගය සහ ඝණකම සමඟ සම්බන්ධ වේ. අසාධාරණ නිෂ්කාශනය පහත සඳහන් ගැටලු ඇති කළ හැකිය:
(1) නිෂ්කාශනය ඉතා විශාල නම්, සිදුරු කරන ලද වැඩ කොටසෙහි බර වැඩි වන අතර, සිදුරු කිරීමේ ගුණාත්මක භාවය දුර්වල වනු ඇත. නිෂ්කාශනය කුඩා නම්, සිදුරු කරන ලද සිදුරේ ගුණාත්මක භාවය වඩා හොඳ නමුත් ඩයි ඇඳීම වඩාත් බරපතල වන අතර එමඟින් මිය යන අයගේ සේවා කාලය බෙහෙවින් අඩු වන අතර පන්ච් එක කැඩීමට පහසු වේ.
(2) ඉතා විශාල හෝ ඉතා කුඩා හිඩැසක් පන්ච් ද්‍රව්‍ය මත මැලියම් නිපදවීමට නැඹුරු වන අතර එමඟින් සිදුරු කිරීමේදී තීරු ද්‍රව්‍ය ඇති වේ. ඉතා කුඩා හිඩැසක් සිදුරු වීමේ පතුලේ මතුපිට මතුපිට රික්තයක් සෑදීමට නැඹුරු වන අතර තහඩු ද්‍රව්‍ය හා සීරීම් පිම්ම සිදු වේ.
(3) සාධාරණ නිෂ්කාශනයකින් මියගිය අයගේ ආයු කාලය වැඩි කළ හැකි අතර, ද්‍රව්‍ය හොඳින් බෑම, බර් සහ ෆ්ලැන්ජ් අඩු කිරීම, පිඟාන සීරීමකින් තොරව තහඩුව පිරිසිදුව හා ස්ථාවරව තබා ගැනීම, තියුණු කිරීමේ සංඛ්‍යාව අඩු කිරීම, තහඩුව කෙළින් තබා ගැනීම සහ පන්ච් නිවැරදිව ස්ථානගත කිරීම .

මිය යාම ඉවත් කිරීම සඳහා කරුණාකර පහත වගුව බලන්න (වගුවේ ඇති දත්ත ප්‍රතිශත වේ)
නිෂ්කාශනය තේරීම (සම්පූර්ණ නිෂ්කාශනය)
ද්‍රව්‍යමය අවම හොඳම මැක්ස්
පිත්තල 8% 12% 16%
පිත්තල 6% 11% 16%
අඩු කාබන් වානේ 10% 15% 20%
ඇලුමිනියම් (මෘදු) 5% 10% 15%
මල නොබැඳෙන වානේ 15% 20% 25%
ද්රව්යයේ ඝණකම × = අච්චු නිෂ්කාශනය

තෙවනුව, මියගිය අයගේ සේවා කාලය වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද?
භාවිතා කරන්නන් සඳහා, මියගිය අයගේ සේවා කාලය වැඩි දියුණු කිරීමෙන් මුද්දර පිරිවැය බෙහෙවින් අඩු කළ හැකිය. මියගිය අයගේ සේවා කාලය කෙරෙහි බලපාන සාධක පහත පරිදි වේ.
1. ද්රව්යයේ වර්ගය සහ ඝණකම.
2. සාධාරණ පහත් නිෂ්කාශනයක් සාධාරණව තෝරා ගත යුතුද යන්න.
3. ඩයි වල ව්යුහාත්මක ස්වරූපය.
4. මුද්‍රා තැබීමේදී ද්‍රව්‍ය හොඳින් ලිහිසි කර තිබේද යන්න.
5. ඩයි විශේෂ මතුපිට ප්‍රතිකාරයකට භාජනය වී තිබේද යන්න.
6. ටයිටේනියම් ආලේපනය, ටයිටේනියම් කාබයිඩ් නයිට්‍රයිඩ් වැනි.
7. ඉහළ සහ පහළ ටර්ට් එකේ එකලස් කිරීම.
8. ගැලපුම් ෂිම් සාධාරණ ලෙස භාවිතා කිරීම
9, ගැලපෙන දාරය සුදුසු ලෙස භාවිතා කිරීම මිය යයිද.
10, මැෂින් ටූල් ඩයි සීට් පැලඳ තිබේද යන්න.

හතරවනුව, විශේෂ ප්‍රමාණයේ සිදුරු විදීම ගැටළුව කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය
(1) අවම සිදුරු විෂ්කම්භය සඳහා holes † 0.8-† † 1.6 දක්වා වූ සිදුරු විදීම සඳහා කරුණාකර විශේෂ සිදුරු භාවිතා කරන්න.

(2) ඝන තහඩු වල සිදුරු කරන විට, සැකසීමේ සිදුරේ විෂ්කම්භය සම්බන්ධයෙන් කරුණාකර විශාල ඩයි එකක් භාවිතා කරන්න.
සටහන: මෙම අවස්ථාවේදී, ඔබ සාමාන්‍ය ප්‍රමාණයේ ඩයි භාවිතා කළහොත්, පන්ච් එකේ නූල් කැඩී යනු ඇත.
උදාහරණය 1: සැකසීමේ සිදුරේ විෂ්කම්භය ඒ-ස්ටේෂන් ඩයි වලට අනුරූප වුවද පහත වගුවේ සැකසුම් කොන්දේසි සඳහා බී-ස්ටේෂන් ඩයි භාවිතා කරන්න.
ද්‍රව්‍ය තහඩු ඝණකම (මි.මී.) සිදුරු විෂ්කම්භය (මි.මී.)
මෘදු වානේ (40Kg/mm2) 6.0 8.2-12.7
4.5 11.0-12.7
මල නොබැඳෙන වානේ (60Kg/mm2) 4.0 8.2-12.7

උදාහරණය 2: පහත වගුවේ සැකසුම් කොන්දේසි සඳහා කරුණාකර සී-ස්ටේෂන් ඩයි භාවිතා කරන්න, කෙසේ වෙතත් සැකසීමේ සිදුරේ විෂ්කම්භය බී-ස්ටේෂන් ඩයි වලට අනුරූප වේ.
ද්‍රව්‍ය තහඩු ඝණකම (මි.මී.) සිදුරු විෂ්කම්භය (මි.මී.)
මෘදු වානේ (40Kg/mm2) 6.0 22.9-31.7
4.5 30.6-31.7
මල නොබැඳෙන වානේ (60Kg/mm2) 4.0 22.9-31.7

(3) පන්ච් හි කැපෙන දාර කොටස සඳහා අවම පළල සිට දිග අනුපාතය 1:10 ට නොඅඩු විය යුතුය.
උදාහරණය 3: මිලිමීටර් 80 ක දාරයක් සහිත හතරැස් පන්ච් සඳහා, දාරයේ පළල. ‰ ¥ 8 මි.මී.

(4) පන්ච් දාරයේ අවම ප්‍රමාණය සහ තහඩු ඝණකම අතර සම්බන්ධය. පන්ච් දාරයේ අවම ප්‍රමාණය තහඩුවේ ඝණකම මෙන් 2 ගුණයක් විය යුතු බව නිර්දේශ කෙරේ.

V. මිය යාම තියුණු කිරීම
1ã die මුවහත් කිරීමේ වැදගත්කම
ඩයිස් නිතිපතා තියුණු කිරීම යනු සිදුරු කිරීමේ ගුණාත්මක භාවයේ අනුකූලතාව සහතික කිරීමයි. නිතිපතා මුවහත් කිරීමෙන් මියගිය අයගේ සේවා කාලය වැඩි කිරීමට පමණක් නොව යන්ත්‍රයේ සේවා කාලය වැඩි කිරීමට ද හැකි බැවින් නිවැරදි මුවහත් කිරීමේ කාලය ප්‍රගුණ කිරීම අවශ්‍ය වේ.

2ã the තියුණු කිරීම අවශ්‍ය වන මිය යාමේ විශේෂිත ලක්ෂණ
තියුණු කිරීම සඳහා, තියුණු කිරීම අවශ්‍ය දැයි තීරණය කිරීම සඳහා දැඩි පහර ගණනක් නොමැත. එය ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ කපන දාරයේ තියුණු බව මත ය. එය ප්‍රධාන වශයෙන් තීරණය වන්නේ පහත සඳහන් සාධක තුනෙනි.
(1) දාරයේ වටකුරු බව පරීක්‍ෂා කරන්න. වටකුරු වල අරය R0.1 මි.මී. (උපරිම ආර් අගය 0.25 ට නොඉක්මවිය යුතුය) වෙත ළඟා වුවහොත් මුවහත් කිරීම අවශ්‍ය වේ.
(2) පන්ච් වල ප්‍රමිතිය පරීක්‍ෂා කරන්න, විශාල බර්රයක් නිපදවා තිබේද?
(3) යන්ත්‍රයේ සිදුරු කිරීමේ ශබ්දයට තියුණු කිරීම අවශ්‍ය දැයි විනිශ්චය කරන්න. එකම ඩයි එකට පහර දෙන විට ශබ්දය අසාමාන්‍ය නම්, එයින් අදහස් වන්නේ පන්ච් කිරීම අඳුරු වන අතර තියුණු කිරීම අවශ්‍ය බවයි.
සටහන: දාරයේ දාරය වටකුරු නම් හෝ දාරයේ පසුපස කොටස රළු නම්, තියුණු කිරීම ද සලකා බැලිය යුතුය.

3ã sharp තියුණු කිරීමේ ක්‍රමය.
මුවහත් කිරීමේ විවිධ ක්‍රම ඇති අතර ඒවා විශේෂ මුවහත් කිරීමේ යන්ත්‍රයකින් හෝ මතුපිට ඇඹරුම් යන්තයකින් සාක්‍ෂාත් කර ගත හැකිය. පන්ච් සහ ලෝ ඩයි සඳහා තියුණු කිරීමේ වාර ගණන සාමාන්‍යයෙන් 4: 1 වේ, කරුණාකර මුවහත් කිරීමෙන් පසු උසෙහි උස සකස් කරන්න.
(1) වැරදි තියුණු කිරීමේ ක්‍රම උපද්‍රව
වැරදි තියුණු කිරීම තියුණු ලෙස වේගවත් කිරීමේ විනාශය උග්‍ර කරන අතර එමඟින් තියුණු කිරීම සඳහා වන පහර ගණන සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වේ.
(2) නිවැරදි තියුණු කිරීමේ ක්‍රමයේ ප්‍රතිලාභ
ඩයි නිතිපතා මුවහත් කිරීමෙන් පන්ච් වල ගුණාත්මකභාවය සහ නිරවද්‍යතාවය ස්ථාවරව තබා ගත හැකිය. මිය යාමේ මායිම වඩාත් සෙමෙන් හානි වන අතර දිගු ආයු කාලයක් ඇත.

4. තියුණු කිරීමේ නීති.
ඩයි මුවහත් කිරීමේදී පහත සඳහන් කරුණු සලකා බැලිය යුතුය.
(1) දාරයේ තියුණු බව දැක ගැනීමට R0.1-0.25 mm ප්‍රමාණයේ දාර වටකුරු කෝණය.
(2) ඇඹරුම් රෝදයේ මතුපිට පිරිසිදු කළ යුතුය.
(3) ලිහිල්, ගොරෝසු ඇඹරුම්, මෘදු ඇඹරුම් රෝදයක් භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. WA46KV වැනි
(4) ඇඹරුම් පරිමාව (මෙවලම් අනුභව කිරීමේ පරිමාව) සෑම අවස්ථාවකදීම මිලිමීටර් 0.013 නොඉක්මවිය යුතුය. අධික ලෙස ඇඹරෙන පරිමාව අච්චුවේ මතුපිට අධික ලෙස රත් වීමට හේතු වන අතර එය ඇනීම ප්‍රතිකාරයට සමාන වන අතර, අච්චුව මෘදු කිරීම සහ අච්චුවේ ආයු කාලය බෙහෙවින් අඩු කරයි.
(5) මුවහත් කිරීමේදී ප්‍රමාණවත් සිසිලනකාරකයක් එකතු කළ යුතුය.
(6) ඇඹරීමේදී, සිදුරු සහ පහළ ඩයි එක සුමටව සවි කර ඇති අතර විශේෂ සවිකිරීම් භාවිතා කරන්න.
(7) මිය යන විට තියුණු කරන ප්‍රමාණය නිශ්චිත ය, අගය ළඟා වුවහොත් පන්ච් එක ඉවත් කළ යුතුය. ඔබ එය දිගටම භාවිතා කරන්නේ නම්, එය මිය යාමේ හා යන්ත්‍රයට පහසුවෙන් හානි සිදු කරන අතර එම පාඩුව වටින්නේ නැත.
(8) මුවහත් කිරීමෙන් පසු අධික තියුණු දාර ඉවත් කිරීම සඳහා දාරය තෙල් ගලින් ආලේප කළ යුතුය.
(9) මුවහත් කිරීමෙන් පසු එය පිරිසිදු කර, චුම්භකකරණය කර තෙල් ආලේප කරන්න.
සටහන: ඩයි තියුණු කිරීමේ ප්‍රමාණය මුද්‍රා තැබිය යුතු පත්‍රයේ ඝණකම මත රඳා පවතී.

VI පන්ච් භාවිතා කිරීමට පෙර සටහන් කර ගන්න
1. ගබඩා කිරීම
(1) ඉහළ ඩයි කට්ටලය ඇතුළත හා පිටත පිරිසිදු රෙද්දකින් පිස දමන්න.
(2) ගබඩා කිරීමේදී මතුපිට සීරීම් හෝ සිදුරු නොවීමට වග බලා ගන්න.
(3) මලකඩ වැළැක්වීම සඳහා එයට තෙල් ආලේප කරන්න.

2ã use භාවිතයට පෙර සූදානම් කරන්න
(1) භාවිතයට පෙර ඉහළ ඩයි කට්ටලය හොඳින් පිරිසිදු කරන්න.
(2) මතුපිට සීරීම් සහ සිදුරු තිබේදැයි පරීක්‍ෂා කරන්න. තිබේ නම් ඉවත් කිරීමට තෙල් ගල් භාවිතා කරන්න.
(3) ඇතුළත හා පිටත තෙල්.

3ã the ඉහළ ඩයි කට්ටලයේ පන්ච් සවි කිරීමේදී කරුණාකර සටහන් කර ගන්න
(1) සිදුරු පිරිසිදු කර එහි දිගු මිටෙන් තෙල් ආලේප කරන්න.
(2) බල රහිතව මිය යන විශාල දුම්රිය ස්ථානයේ ඉහළ ඩයි අත්ලෙහි පතුලට පන්ච් ඇතුළු කරන්න. නයිලෝන් මිටිය භාවිතා කළ නොහැක. ස්ථාපනය කරන විට ඉහළ ඩයි සෙට් එකේ බෝල්ට් එක තද කිරීමෙන් පන්ච් සවි කළ නොහැකි අතර බෝල්ට් එක සවි කළ හැක්කේ පන්ච් නිවැරදිව ස්ථානගත කිරීමෙන් පසුව පමණි.

4ã tur ඉහළ ඩයි කට්ටලය ටර්ට් එකට සවි කරන්න
ඔබට ආයු කාලය වැඩි කිරීමට අවශ්‍ය නම්, ඉහළ ඩයි කට්ටලයේ පිටත විෂ්කම්භය සහ ටර්ට් කුහරය අතර නිෂ්කාශනය හැකිතාක් කුඩා විය යුතුය. එබැවින් කරුණාකර පහත ක්‍රියා පටිපාටි ප්‍රවේශමෙන් ක්‍රියාත්මක කරන්න.
(1) ටර්ට් කුහරයේ යතුර සහ අභ්‍යන්තර විෂ්කම්භය පිරිසිදු කර තෙල් ආලේප කරන්න.
(2) ටර්ට් සිදුරේ යතුරට ගැලපෙන පරිදි ඉහළ ඩයි මාර්ගෝපදේශක පඳුරෙහි යතුර සකස් කරන්න.
(3) නැඹුරුවීමක් සිදු නොවන පරිදි ප්‍රවේශම් වීමෙන් ඉහළ ඩයි මාර්ගෝපදේශය කෙලින්ම ටර්ට් කුහරයට ඇතුළු කරන්න. ඉහළ ඩයි මාර්ගෝපදේශය තමන්ගේම බර අනුව ටර්ට් කුහරය තුළට ලිස්සා යා යුතුය.
(4) ඉහළ ඩයි මාර්ගෝපදේශය එක් පැත්තකට ඇලවී ඇත්නම්, නයිලෝන් මිටිය වැනි මෘදු ද්‍රව්‍යමය මෙවලමකින් එය මෘදු ලෙස තට්ටු කරන්න. ඉහළ ඩයි මාර්ගෝපදේශය එහි බර අනුව නිවැරදි ස්ථානයට ලිස්සා යන තුරු නැවත නැවත කරන්න.
සටහන: ඉහළ ඩයි මාර්ගෝපදේශයේ පිටත විෂ්කම්භය මත බලය යෙදීම නොකරන්න, පන්ච් මුදුනේ පමණි. ටර්ට් කුහරයට හානි නොවන පරිදි, ඉහළ ස්ථාන කට්ටලයේ මුදුනට තට්ටු කළ නොහැක, එක් එක් දුම්රිය ස්ථාන වල සේවා කාලය කෙටි කරන්න.

හත, මැරීම නඩත්තු කිරීම
සිදුරු ද්‍රව්‍ය වලින් සපාගෙන පිටතට ගැනීමට නොහැකි නම් කරුණාකර පහත සඳහන් කරුණු අනුව පරීක්‍ෂා කරන්න.
1. සිදුරු නැවත මුවහත් කිරීම සහ පහළ මිය යාම. මිය යාමේ තියුණු මායිමකට අලංකාර කැපුමක් සහිත මතුපිටක් සැකසිය හැකි අතර, මොට දාරයකට අමතර සිදුරු කිරීමේ පීඩනයක් අවශ්‍ය වන අතර, වැඩ කොටසෙහි රළුබව නිසා විශාල ප්‍රතිරෝධයක් ඇති වන අතර එමඟින් ද්‍රව්‍යමය දෂ්ට කිරීමට සිදු වේ.
2, මිය යෑමේ නිෂ්කාශනය. තහඩුවේ ඝනකමට සාපේක්‍ෂව ඩයි හි නිෂ්කාශනය නිසි ලෙස තෝරා නොගන්නේ නම්, එය ද්‍රව්‍යයෙන් වෙන් වූ විට පන්ච්ට විශාල මුදා හැරීමේ බලයක් අවශ්‍ය වේ. සිදුරු ද්‍රව්‍ය වලින් සපා කෑමට හේතුව මෙය නම්, කරුණාකර පහල ඩයි වෙනුවට සාධාරණ නිෂ්කාශනයක් ලබා දෙන්න.
3. සැකසූ ද්‍රව්‍ය වල තත්වය. ද්‍රව්‍ය අපිරිසිදු වූ විට හෝ අපිරිසිදු වූ විට අපිරිසිදු වීම මැලියම් වලට අනුගත වන අතර එම ද්‍රව්‍යය පන්ච් විසින් දෂ්ට කර ඇති බැවින් එය සැකසීමට නොහැකි වේ.
4ã war වර්‍පේජ් සහිත ද්‍රව්‍ය. විකෘති වූ ද්‍රව්‍යය සිදුරු කිරීමෙන් පසු පන්ච් එක තද කර පන්ච් එක බයිට් කිරීමට සලස්වයි. ද්‍රව්‍ය විකෘති වී ඇත්නම් කරුණාකර එය සමතලා කර සකසන්න.
5ã spring වසන්තයේ අධික භාවිතය. එය වසන්ත තෙහෙට්ටුව ඇති කරයි. කරුණාකර වරින් වර වසන්තයේ ක්‍රියාකාරිත්වය පරීක්‍ෂා කරන්න.

VIII. තෙල් ගෑම
තෙල් ප්‍රමාණය සහ තෙල් දැමීමේ වාර ගණන සැකසූ ද්‍රව්‍යයේ කොන්දේසි මත රඳා පවතී. මල නොබැඳෙන සීතල රෝල් කරන ලද වානේ, විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන වානේ සහ වෙනත් ද්‍රව්‍ය සඳහා, අච්චුවේ තෙල් සහ තෙල් දැමීමේ ලක්ෂ්‍ය නම් මාර්ගෝපදේශක අත්, තෙල් දැමීමේ වරාය, මෙවලම් ශරීරයේ ස්පර්ශක මතුපිට සහ මාර්ගෝපදේශක අත් සහ පහළ පුස්. තෙල් සඳහා සැහැල්ලු මැෂින් තෙල් භාවිතා කරන්න.

මලකඩ සහ පරිමාණයෙන් යුත් ද්‍රව්‍ය, මලකඩ මයික්‍රෝ පවුඩර් සැකසීම, අපිරිසිදුකම සෑදීම, පන්ච් සහ මාර්ගෝපදේශන පඳුර අතර උරා බොනු ඇත. පැල්ලම් කිරීම පහසුය, ඒ නිසා මෙම ද්‍රව්‍යය සිදුරු කිරීමේදී ඒ වෙනුවට තෙල් පිරිසිදු කර මසකට වරක් දිරාපත් වී වාෂ්ප (ඩීසල්) තෙල් භාවිතා කර සිදුරෙන් අපිරිසිදුකම ඉවත් කර නැවත සවි කිරීමට පෙර නැවත පිස දමන්න. මෙම අච්චුවේ හොඳ ලිහිසි තෙල් ක්‍රියාකාරිත්වයක් ඇති බව සහතික කෙරේ.

නවය, ගැටළු සහ විසඳුම් ක්‍රියාවලියේදී අච්චුව භාවිතා කිරීම බොහෝ විට දක්නට ලැබේ
ගැටලුව 1: හකු වලින් පිඟාන එළියට එයි
හේතුව විසඳුම
ඩයි එක අසම්පූර්ණව බෑම 1. බෑවුම සහිත පන්ච් එකක් භාවිතා කරන්න
2. පිඟානේ ලිහිසි දියර ආලේප කරන්න
3. අධික බරැති ඩයි භාවිතා කරන්න

ගැටලුව 2ã දැඩි මිය යාම
හේතුව විසඳුම
අසාධාරණ මැරීම් නිෂ්කාශනය (කුඩා) මිය යාමේ නිෂ්කාශනය වැඩි කරන්න
ඉහළ සහ පහළ අච්චු ආසනය කේන්ද්‍රගත නොවේ 1. වැඩපොළ ගැලපීම, ඉහළ සහ පහළ අච්චු මධ්‍යගත කිරීම
2. ටර්ට් මට්ටම සකස් කිරීම
අඳින ලද මාර්ගෝපදේශක කොටස් සහ ටර්ට් ඇතුළු කිරීම් කාලෝචිත ලෙස ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න
අධික උනුසුම් වීම 1. තහඩු ද්‍රව්‍ය මත ලිහිසි දියර එකතු කරන්න
2. පන්ච් සහ පහළ ඩයි අතර ලිහිසි තෙල් බව තහවුරු කර ගන්න
3ã die එකම ක්‍රියා පටිපාටිය තුළ එකම ප්‍රමාණයේ කට්ටල එකකට වඩා භාවිතා කරන්න
නුසුදුසු මුවහත් කිරීමේ ක්‍රමය මඟින් මරණය වර්‍ධනය වීමට හේතු වන අතර එමඟින් ඇඳුම් ඇඳීම වැඩිවේ 1ã soft මෘදු උල්ෙල්ඛ ඇඹරුම් රෝද භාවිතා කරන්න
2ã the ඇඹරුම් යන්තය නිතර පිරිසිදු කරන්න
3ã € කුඩා මෙවලම් ආහාරයට ගැනීමේ ධාරිතාව
4ã € ප්‍රමාණවත් සිසිලනකාරකයක්
පියවර සිදුරු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය 1ã step පියවරේ දුර වැඩි කරන්න
2ã bridge පාලම් ආකාරයේ පියවර සිදුරු කරන්න

ගැටළුව 3: පන්ච් පටිය සහ පන්ච් එකට ඇලවීම
හේතුව විසඳුම
අසාධාරණ මැරීම් නිෂ්කාශනය (කුඩා) මිය යාමේ නිෂ්කාශනය වැඩි කරන්න
නියමිත වේලාවට පන්ච් දාරය තියුණු වීම
දුර්වල ලිහිසි තෙල් ලිහිසි තෙල් තත්ත්ව වැඩි දියුණු කරන්න

ගැටළුව 4: සීරීම් නැවත ඇතිවීම
හේතුව විසඳුම
පහළ මිය යාමේ ගැටලුව ඩයි අඩු කිරීම සඳහා ප්‍රති-බවුන්ස් ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරන්න
කුඩා විෂ්කම්භයකින් සිදුරු ඉවත් කිරීම 10% කින් අඩු කෙරේ
50.00mm ට වැඩි විෂ්කම්භය, පරතරය විශාල වීම
අවතල ඩයි දාරයේ පැත්තේ ලකුණු කිරීම වැඩි කරන්න
සිදුරු කිරීම සඳහා, ඇතුළු වීමේ ගැඹුර වැඩි කරන්න
පොලියුරේතන් ඉහළ තීරයේ බෑම ඉවත් කිරීම ස්ථාපනය කිරීම
බෙල්වඩ් දාරය අනුගමනය කරන්න

ගැටළුව 5: බෑමේ දුෂ්කරතාව
හේතුව විසඳුම
අසාධාරණ මැරීම් නිෂ්කාශනය (කුඩා) මිය යාමේ නිෂ්කාශනය වැඩි කරන්න
පන්ච් ඇඳුම් කාලෝචිත ලෙස මුවහත් කිරීම
වසන්ත තෙහෙට්ටුව වසන්තය ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න
පන්ච් ඇලවීම ඇලවීම ඉවත් කරන්න

ගැටළුව 6: ශබ්දය මුද්‍රා තැබීම
හේතුව විසඳුම
ගොඩබෑමේ ඇති දුෂ්කරතාව, පහළ ලිහිල් කිරීම වැඩි කිරීම, හොඳ ලිහිසි කිරීම
බෑමේ බලය වැඩි කරන්න
මෘදු මතුපිට බෑමේ තහඩුවක් භාවිතා කරන්න
මේසයේ සහ ටර්ට් එකේ පත්‍රයේ ආධාරකයේ ගැටළු ඩයි සඳහා ගෝලාකාර ආධාරක භාවිතා කරන්න
වැඩ කරන මානයන් අඩු කරන්න
වැඩ කරන ඝණකම වැඩි කරන්න
තහඩු ඝණකම බෙල්වඩ් පන්ච් භාවිතා කරන්න

X. විශේෂ සාදන මෙවලම් භාවිතා කිරීම සඳහා පූර්වාරක්ෂාවන්
1ã different විවිධ වර්ගයේ යන්ත්‍ර සඳහා ස්ලයිඩර් පහර වෙනස් වේ, එබැවින් සාදන මෙවලමෙහි වසා දැමීමේ උස සකස් කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.
2ã form සෑදීම ප්‍රමාණවත් බවට වග බලා ගන්න, එබැවින් එය ප්‍රවේශමෙන් සකස් කළ යුතු අතර, ගැලපුම් ප්‍රමාණය සෑම විටම 0.15 මි.මී. නොඉක්මවිය යුතුය, ගැලපුම් ප්‍රමාණය ඉතා විශාල නම්, එය යන්ත්‍රයට පහසුවෙන් හානි විය හැකි අතර හානි වේ මැරෙනවා.
3ã stret දිග හැරීම සෑදීම සඳහා, කරුණාකර සැහැල්ලු වසන්ත එකලස් කිරීම මඟින් තහඩු ද්‍රව්‍ය ඉරීම වැළැක්වීම හෝ අසමාන විරූපණයන් හේතුවෙන් ද්‍රව්‍ය ගොඩබෑමේ දුෂ්කරතා ආදිය වළක්වා ගත හැකිය.
4ã the පත්‍රය නැඹුරුවීම වැළැක්වීම සඳහා සාදන අච්චුව වටා බෝල ආකාරයේ ආධාරක අච්චුවක් සවි කරන්න.
5ã € පිහිටීමේ පිහිටීම තද කරන හකු වලින් හැකිතාක් දුරට විය යුතුය.
6ã achieve සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය අවසානයේ පිහිටුවීමේ ක්‍රියාවලිය තැබීම වඩාත් සුදුසුය.
7ã the පත්රයේ හොඳ ලිහිසි භාවය සහතික කිරීමට වග බලා ගන්න.
8ã order ඇණවුම් කිරීමේදී, විශේෂ සාදන මෙවලම් වලට ඉඩ දීමේ ගැටලුව කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න. සාදන දෙකක් අතර දුර සමීප නම්, කරුණාකර අපගේ අලෙවි නියෝජිතයා සමඟ සන්නිවේදනය කිරීමට වග බලා ගන්න.
9ã the සෑදීමේ මෙවලමට බෑම සඳහා දිගු කාලයක් අවශ්‍ය වන හෙයින්, සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය අඩු වේගයක් භාවිතා කළ යුතු අතර වඩාත් සුදුසු වන්නේ ප්‍රමාදයක් සමඟ ය.

එකොළහ, හතරැස් කැපීමේ පිහියා පූර්වාරක්ෂාවන් භාවිතය
1ã € පියවරේ දුර ප්‍රමාණය හැකිතාක් දුරට මුළු මෙවලම් දිගෙන් 80% ට වඩා වැඩි වීම.
2ã program ක්‍රමලේඛනය මඟින් පනින්න සිදුරු කිරීම අවබෝධ කර ගැනීම වඩාත් සුදුසුය.
3ã ob ආනත දාර ඩයි භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.

12ã the යන්ත්‍රයේ නාමික බලය නොඉක්මවන බවට කොන්දේසියක් මත කෙසේ පහර දෙන්නද
නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී මිලිමීටර් 114.3 ට වඩා විශාල විශ්කම්භයකින් යුත් වටකුරු සිදුරක් සිදුරු කිරීම අවශ්‍ය වේ. එවැනි විශාල සිදුරක් යන්ත්‍රයේ නාමික බලයේ ඉහළ සීමාව ඉක්මවා යනු ඇත, විශේෂයෙන් ඉහළ කැපීම් ශක්ති ද්‍රව්‍ය සඳහා. විශාල ප්‍රමාණයේ සිදුරු කිහිපයකට ගැසීමෙන් මෙම ගැටළුව විසඳා ගත හැකිය. විශාල වට ප්‍රමාණයකින් කප්පාදු කිරීම සඳහා කුඩා මැරීම භාවිතා කිරීමෙන් සිදුරු කිරීමේ බලය අඩකින් හෝ වැඩි ගණනකින් අඩු කළ හැකි අතර සමහර විට ඔබට දැනට ඇති බොහෝ මරණ වලට මෙය කළ හැකිය. පහත දැක්වෙන නිදර්ශන වලින් දැක්වෙන්නේ විශාල සිදුරු විෂ්කම්භයකින් යුත් රවුම් පිළිවෙලින් වටකුරු, ද්විත්ව ඩී, වටකුරු කොන සහිත හතරැස් සහ උත්තල කාච හැඩැති ඩයි භාවිතා කර සිදුරු කළ හැකි බවයි. අවස්ථා තුනේදීම, සීරීම් පතුලේ සිට පහළට වැටෙන අතර මේසය මත ඉතිරි නොවේ.

XIII. විශාල වටකුරු සිදුරු සිදුරු කිරීම සඳහා සරල ක්‍රමයක්
මෙම උත්තල-කාච ඩයි ඔබට අවශ්‍ය අරය ප්‍රමාණයට සාදා ගත හැකිය. සිදුරේ විෂ්කම්භය පන්ච් වල නාමික බලය ඉක්මවා ගියහොත් (A) විකල්පය භාවිතා කිරීමට අපි නිර්දේශ කරමු. රවුමේ පරිමිතිය සිදුරු කිරීමට මෙම ඩයි භාවිතා කරන්න. සිදුරේ නාමික බලය තුළ සිදුර විදීමට හැකි නම්, රේඩියල් ඩයි එකක් සහ උත්තල කාචයක් මිය ගියහොත් ඩයි භ්‍රමණය නොවී අපේක්‍ෂිත සිදුරු හතරක සිදුරු කළ හැකිය.

XIV. අවසානයේ පහළට පමණක් සෑදීම
සාදන ඩයි එකක් තෝරා ගත් විට, පහළට සෑදීම වළක්වා ගත යුතු වන්නේ එය ඕනෑවට වඩා සිරස් ඉඩ ප්‍රමාණයක් ගන්නා අතර එම පත්‍රයේ අතිරේක පැතලි වීම හෝ නැවීම සිදු වන බැවිනි. පහළ හැඩ ගැස්වීම ද පහළ ඩයි එකට හසු වී පසුව ටර්ට් එකෙන් පිටතට ඇද ගත හැකිය, කෙසේ වෙතත්, පහත සැකසීම එකම ක්‍රියාවලිය විකල්පය නම්, පත්‍රය සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේ අවසාන පියවර එය විය යුතුය.

ද්රව්ය විකෘති වීම වැළැක්වීම
තහඩුවක සිදුරු විශාල ප්‍රමාණයක් සිදුරු කිරීමට අවශ්‍ය නම් සහ පත්‍රය පැතලි නොවන්නේ නම්, හේතුව සිදුරු කිරීමේ ආතතිය එකතු වීම විය හැකිය. සිදුරකට සිදුරු වූ විට, සිදුර වටා ඇති ද්‍රව්‍යය පහළට දිගු වන අතර එමඟින් තහඩුවේ ඉහළ මතුපිට ආතන්ය ආතතිය වැඩි වේ. පහළට සිදුරු කිරීමේ චලනය ද පත්‍රයේ පහළ මතුපිට සම්පීඩක ආතතිය වැඩි කිරීමට හේතු වේ. සිදුරු කුඩා සංඛ්‍යාවක් සඳහා, ප්‍රති result ලය පැහැදිලි නැත, නමුත් සිදුරු වැඩි වන විට, පත්‍රය විරූපණය වන තුරු ආතතිය සහ පීඩන පීඩන වේගයෙන් වැඩිවේ.

මෙම විකෘතිය ඉවත් කිරීමේ එක් ක්‍රමයක් නම් අනෙක් සෑම සිදුරකටම පහර දී නැවත ඉතිරි සිදුරු විදීමයි. මෙය පත්‍රය තුළ එකම ආතතිය නිපදවන නමුත් එක දිශාවට එක පිට එක පහර දීමෙන් ඇති වන ආතන්ය/සම්පීඩක ආතතීන් විසුරුවා හරියි. දෙවන සිදුරු වල අර්ධ විරූපණ බලපෑම බෙදා ගැනීමට පළමු සිදුරු කණ්ඩායමට ද මෙය ඉඩ සලසයි.

දහසය, ඔබේ මල නොබැඳෙන වානේ දැවෙන විරූපණය නම්
ද්‍රව්‍යයට උසස් තත්ත්‍වයෙන් යුත් ලිහිසි තෙල් යෙදීමට පෙර ෆ්ලැන්ජින් සෑදීමේදී, අච්චුවෙන් හොඳින් වෙන් වූ ද්‍රව්‍ය සෑදිය හැකි අතර පහළ මැලියම් මතුපිට සුමට චලනයන් සෑදේ. නැමීමෙන් හා දිගු කිරීමෙන්, විරූපණය වීම වැළැක්වීම සහ සෑදීමේදී සිදුරු වූ පතුලේ ඇඳීම නිසා ඇති වන ආතතිය බෙදා හැරීමට මෙය ද්‍රව්‍යයට හොඳ අවස්ථාවක් සපයයි.

XVII. ගොඩබෑමේ දුෂ්කරතාවය මඟහරවා ගැනීම සඳහා යෝජනා
1ã fine සියුම් රබර් අංශු සහිත පන්ච් භාවිතා කරන්න.
2ã the පහළ ඩයි වල නිෂ්කාශනය වැඩි කරන්න.
3ã. වසන්තයේ විඩාපත් මට්ටම පරීක්‍ෂා කරන්න.
4ã heavy අධික බරැති ඩයි වර්ග භාවිතා කරන්න.
5ã wear ඇඳීම් හා කඳුළු අවම කරන්න.
6ã be සුදුසු පරිදි බෙල්ඩ් දාරය මැරෙන්න.
7ã the තහඩුව ලිහිසි කරන්න.
8ã € විශාල වැඩපොළඅච්චුපොලියුරේතන් බෑමේ හිස සවි කිරීමට අවශ්‍යයි.

18ã sc ඉවත ලෑමේ ප්‍රධාන හේතුව
1ã the දාරයේ තියුණු බව. දාරය විශාල වන තරමට සීරීම් නැවත ඇති වීමට ඉඩ ඇත.
2ã mold පුස් ඇතුළත් වීමේ ප්‍රමාණය. සෑම දුම්රිය ස්ථානයක්ම මුද්‍රා තැබීමෙන් මිය යයි, අච්චු ඇතුළත් කිරීමේ ප්‍රමාණයේ අවශ්‍යතා නිසැකයි, අච්චු ඇතුළත් කිරීමේ ප්‍රමාණය කුඩා වන අතර, සීරීම් නැවත ඇති වීමට හේතු වේ.
3ã the මිය යාමේ පරතරය සාධාරණයි. අසාධාරණ ඩයි ක්ලියරන්ස් පහසුවෙන් සීරීම් නැවත ඇති වීමට හේතු වේ.
4ã the සැකසෙන පත්රයේ මතුපිට තෙල් තිබේද යන්න.