ඇති දුෂ්කරතා අපි විශ්ලේෂණය කළෙමුසැකසීමටයිටේනියම් මිශ්‍ර ග්‍රිල් වැනි කොටස් වල සිදුරු, කොටස් විකෘති වීම පාලනය කිරීම සහ කුඩා කොන කාර්යක්ෂමව සැකසීම සහ නවීන ලෙස යෝජනා කරන ලද විවිධ විසඳුම් සහ ක්‍රියාත්මක කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සුමටව සිදු වූ අතර අවසානයේ ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ග්‍රිල් සැකසීමේ ගැටලු විසඳීය -කොටස් මෙන්, කොටස් වල සුදුසුකම් අනුපාතය 100% වර්‍ගයේ දී ළඟා විය.

1 පෙරවදන

යන්ත්‍රයක ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ග්‍රිල් වැනි කොටස් වලට අලුතින් සැලසුම් කරන ලද ව්‍යුහාත්මක ස්වරූපය හේතුවෙන් ගැඹුරු ගැඹුරු සිදුරු, කුඩා කොන් සහ දුර්වල දෘඩතාව ඇති අතර එමඟින් සැකසීමට හා නිෂ්පාදනයට විශාල දුෂ්කරතා හා අභියෝග ගෙන දේ. මෙම ලිපියෙන් අපි කොටස් ව්‍යුහයේ ක්‍රියාවලිය විශ්ලේෂණය කර, සැකසීමේ දුෂ්කරතා සොයාගෙන, එක් එක් දුෂ්කරතා අයිතමයන් අනුව අධ්‍යයනය කර, සමාන ව්‍යුහයන්ගෙන් සමන්විත ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ලෝහ කොටස් සැකසීම සඳහා යොමු වීම සඳහා විසඳුම සොයා ගනිමු.

2 කොටස් ඇලවීමේ ව්‍යුහය සහ යන්ත්‍රෝපකරණ විශ්ලේෂණය

තනි ග්‍රිල් තහඩුවක් සඳහා, එහි ව්‍යුහය ප්‍රධාන වශයෙන් සමන්විත වන්නේ ඒකාකාරව බෙදා නොගත් සිදුරු 9 කින්, ඒකාකාරව බෙදා නොගත් යූ හැඩැති කට්ට 10 කින් සහ ඊඩීඑම් සිදුරු කරන ප්‍රදේශ වලින් ය.

ග්‍රිල් කොටස ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ලෝහ ද්‍රව්‍ය තහඩුවකින් සකසා ඇති අතර අවසාන වෙබ් ඝණකම 4 මි.මී. සහ ඉළ ඇටයේ උස 3 මි.මී., කොටස අඩු තද බව සහ පීඩන ව්‍යාප්තිය ඊඩීඑම් යන්ත්‍රෝපකරණයෙන් පසු දැඩි ලෙස අසමාන වන අතර එමඟින් විශාල විකෘතියක් ඇති වීමට ඉඩ ඇත. මේ අතර, සිදුරේ දිග මිලිමීටර් 726 ක් වන අතර, මානයේ නිරවද්‍යතාවය Ï † 5.1H9 වේ, දිග සිට විෂ්කම්භය අනුපාතය ඉතා ඉහළ බැවින් සැකසීමේ අපහසුතාව සහ අවදානම අතිශයින් ඉහළ ය. ග්‍රිල් වල අභ්‍යන්තර හැඩය සහ ලග් එකේ හැරවුම් කෝණය ආර් 2.5 මි.මී., එබැවින් සැකසීමේ කාර්යක්ෂමතාව අඩු බැවින් මෙවලම් විෂ්කම්භය කුඩා වන අතර කැඩීමට පහසුය.

ඉහත ගැටලු අනුව අපි ප්‍රධාන වශයෙන් පර්යේෂණ ආරම්භ කරන්නේ ගැටලු එකින් එක විසඳීම සඳහා පහත සඳහන් අංගයන්ගෙනි.

(1) ලූග් සිදුරේ යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලිය අධ්‍යයනය කිරීම, සිදුරු වල දිග සිට විෂ්කම්භය දක්වා වූ අනුපාතය 142 ක් වන අතර එය ඉතා විශාල දිග සිට විෂ්කම්භය දක්වා ගැඹුරු සිදුරකි. ඒ සමගම, සැකසීමේ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතාවය ඉහළ වන අතර, සැකසීමේ දුෂ්කරතාවය ඉතා විශාල ය. සැලසුම් අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා සිදුරු වල නිරවද්‍යතාවය ඇති කරන්නේ කෙසේද යන්න පිළිබඳව අවධානය යොමු කරන්න.

(2) කොටස් විකෘති වීමේ පාලන ක්‍රමය පිළිබඳ පර්යේෂණ පත්‍රිකා ද්‍රව්‍යයේ අභ්‍යන්තර ආතති ව්‍යාප්ති තත්ත්වය විශ්ලේෂණය කර එම ද්‍රව්‍යයේ ආතති සමතුලිත කලාපයේ කොටසක් ස්ථානගත කිරීමේ සැකැස්ම සැලසුම් කරන්න; තාප ක්‍රියාවලි ක්‍රමයේ සාධාරණ සැකසීම තුළින් කොටස තුළ අවශේෂ ආතතිය තවදුරටත් තුරන් කිරීම; සාධාරණ ප්‍රශස්තිකරණය තුළින් යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී ආතති උත්පාදනය අඩු කරන්නසීඑන්සී යන්ත්‍රෝපකරණමෙවලම් මාර්ගය, අවසානයේදී කොටසෙහි විරූපණය පාලනය කිරීමේ අරමුණ සාක්ෂාත් කර ගන්න.

(3) කුඩා කෙලවර නවෝත්පාදන සැකසුම් වැඩ සටහන් පර්යේෂණ කොටසේ සියලුම අභ්‍යන්තර හැඩයන් R2.5mm, 5mm සඳහා වත්මන් සාමාන්‍ය නිෂ්පාදක මෙවලමෙහි අවම විෂ්කම්භය, සැකසීමේදී අඩු කාර්යක්ෂමතාව, මෙවලම් කැඩීම. මෙවලම් කැඩීමේ අවදානම ඵලදායී ලෙස අඩු කරන අතර කොටස් වල ගුණාත්මකභාවය සහ ස්ථායිතාව වැඩි කරන අතරම කොටස් සැකසීමේ කාර්‍යක්‍ෂමතාව ඉහළ නැංවීම සඳහා නවීණ සයික්ලොයිඩ් ඇඹරුම්, කුඩා හා විශාල විෂ්කම්භයකින් යුත් මෙවලම් භාවිතයෙන් පර්යේෂණ වෙන වෙනම සකස් කෙරේ.

3 සිදුරු සැකසීමේදී ඇති වන දුෂ්කරතා

රූප සටහන 1 හි දැක්වෙන්නේ ග්‍රිල් ලග් කුහරය වන අතර, ඉතා සිහින් ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ලෝහයේ සිදුරු වල දිගු විෂ්කම්භයක් සහිත අනුපාතයක් සැකසීමට කර්මාන්තයේ පළපුරුද්දක් නොමැත. සැකසීමේ දුෂ්කරතා ප්‍රධාන වශයෙන් පිළිබිඹු වේ: â ‘ඉහළ සිදුරු ප්‍රමාණයේ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා, සිදුරේ විෂ්කම්භය දුප්පතුන් ඉක්මවා යාම ඉතා පහසුය. ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ලෝහ ද්‍රව්‍යය යම් තරමක හැකිලීමකින් සංලක්ෂිත වන අතර, සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය වසා දැමීමට හේතු වන අතර එමඟින් "දැල්වෙන" සිදුරක් සෑදේ, එක් කෙළවරක ඉහළ වෙනස ඉක්මවා යන අතර එක් කෙළවරක් පහළ වෙනස ඉක්මවයි. ක්‍රියාවලි සැලැස්ම සකස් කිරීම දුෂ්කර ය. 142 දක්වා වූ දිග විෂ්කම්භය අනුපාතය හේතුවෙන් දැනට දෙස් විදෙස් වශයෙන් ලබා ගත හැකි තොරතුරු, ඉගෙනීමට තරම් ගැඹුරු සිදුරු වැඩසටහනක් සැකසීම සොයා ගැනීමට නොහැකි වීම නිසා මෙම කර්මාන්තය එතරම් ගැඹුරු සිදුරු සැකසීමේ පූර්වාදර්ශයක් වී නොමැත. . tool ‘tool මෙවලම් සැලසුම් කිරීමේ හා නිෂ්පාදනයේ දුෂ්කරතා. සරඹයේ සහ යන්ත්‍රයේ දිග මිලිමීටර් 890 ට වඩා වැඩි විය යුතු අතර මෙවලමෙහි විෂ්කම්භය 4.8 ~ 5.1 මි.මී. වන අතර එයට මෙවලම් ද්‍රව්‍ය හා යන්ත්‍ර සැකසුම් ක්‍රියාවලිය සඳහා ඉතා ඉහළ අවශ්‍යතා මෙන්ම ධාවන පථය, nessජු බව සහ දාර නිරවද්‍යතාව සඳහා ඉහළ අවශ්‍යතා අවශ්‍ය වේ. . මායිමේ විෂ්කම්භය මිලිමීටර 0.02 ට වඩා වැඩි නම්, සුදුසුකම් ලත් නිෂ්පාදන සැකසීමට නොහැකිය. ing £ මෙවලම නිෂ්පාදනය කිරීම ඉතා අසීරුයි. ඩ්‍රිල් සහ රීමර් භාවිතයට ගැලපීම සඳහා එක් විශේෂ කැණීම් මැරීමේ කට්ටලයක් සහ විශේෂ නම් කිරීමේ මැරීමේ කට්ටලයක් පිළිවෙලින් සැලසුම් කළ යුතුය. ප්‍රධාන දුෂ්කරතාවය නම්, විදුම් කැණීමේ නිරවද්‍යතාවය ඉතා ඉහළ මට්ටමක පවතින අතර සහායක අවශ්‍යතාවය මිලිමීටර් 0.03 ක් පමණ වන අතර එමඟින් මෙවලම් නිෂ්පාදනය ඉතා අවදානම් සහිත ය.
රූපය 1 ග්‍රිල් ලග් සිදුරු වල රූප සටහන

4 යන්ත්‍රෝපකරණ සැලැස්ම ප්‍රශස්ත කර විශේෂ මෙවලම් භාවිතා කරන්න

සිදුරු වල ව්‍යුහාත්මක ලක්ෂණ අනුව සාම්ප්‍රදායික කැණීම් යෝජනා ක්‍රමය භාවිතා කළ නොහැකි බව තීරණය වන අතර නැවත නැවත තර්ක කිරීමෙන් පසුව පහත සඳහන් සැකසුම් යෝජනා ක්‍රමය තීරණය කරන ලදී.

1ï¼ bottom මිලිමීටර් 4.8 ක පතුලේ සිදුරක් විදීම සඳහා විශේෂ කැණීම් ඩයි භාවිතා කරන්න. 300mm සහ 500mm විවිධ දිගින් යුත් සරඹ කොටස් භාවිතා කරන ලද අතර එමඟින් දෙපස දෙපස සිදුරු විදීම සිදු කරන ලද අතර එමඟින් දිගු ඩ්‍රිල් බිට් සෘජුවම භාවිතා කිරීම නිසා සිදු වූ විදින කම්පන සහ අපගමනය යන ගැටලු මඟ හරවා එහි ඵලදායි දිග ප්‍රයෝජනයට ගත්හ. ඩ්‍රිල් බිට්, එය සිදුරු සිදුරේ මුළු දිගෙන් අඩක් පමණි. ඩ්‍රිල් බිට් දිග අඩකින් අඩු කිරීම යන්නෙන් අදහස් කරන්නේ සිදුරේ දිග සිට විෂ්කම්භය දක්වා ඇති අනුපාතය අඩකින් අඩු කිරීම, එමඟින් බිල් කැඩීම වැළැක්වීම සහ ක්‍රියාවලි කිරීමේ හැකියාව බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කළ හැකිය. මෙම ක්‍රියාවලියේ විසඳුමේ අවාසිය නම්: කොටසේ වම් සහ දකුණු පැති වල සිදුරු සමපාත නොවිය හැකි අතර, 4 වන සහ 5 වන විෂ්කම්භයේ විෂ්කම්භයන් මඟින් සිදුරු මැද අක්ෂයේ හදිසි නොගැලපීමක් ඇති වන අතර එමඟින් පසු කාලීනව නැවත නම් කිරීම වඩාත් දුෂ්කර වේ .

(2) re † 4.9mm ට නැවත නම් කිරීම විශේෂ නම් කිරීමකින් මිය යයි. සිදුරු වල මධ්‍ය අක්ෂය නොගැලපීමේ ගැටළුව විසඳීම සඳහා, ame † 4.9mm රිමර්ගේ ඉදිරිපස මාර්ගෝපදේශය විශේෂයෙන් සැලසුම් කර ඇත්තේ රිමර්ගේ ඉදිරිපස මාර්ගෝපදේශකයා සමත් වීම සහතික කිරීම සඳහා ය. නොගැලපෙන ලුගය සුමටව සිදු වූ අතර ඒ සමඟම, holes † 4.9 මි.මී. රීමර් (බෙල්වඩ් එජ්, රීමිං ආචරණය සමඟ) සැකසීමෙන් පසු සිදුරු වල සම සමබන්ධතාව යම් තාක් දුරට නිවැරදි කළ හැකිය.

(3) process mm 5mm ට නැවත නම් කිරීම, මෙම ක්‍රියාවලියේ නැවත නම් කිරීමේ පරිමාව කුඩා (0.1 මි.මී.) සහ නැවත දීමනා ඒකාකාර බැවින්, සැකසීමේ ස්ථායිතාව සහ සැකසීමේ ගුණය වඩා හොඳ වන අතර, සිදුරු මධ්‍යයේ අක්ෂයේ අපගමනය තවදුරටත් නිවැරදි කළ හැකිය. .

4) අවසාන සිදුරේ මානයන් නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා .1 † 5.1H9 වෙත නැවත නම් කිරීම. මෙම ක්‍රියාවලිය ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ අවසාන රිමර් යන්ත්‍රයේ නිෂ්පාදන නිරවද්‍යතාවය සහ කැණීම් යන්ත්‍රයේ නිෂ්පාදන නිරවද්‍යතාවය මත ය. මේ දෙකෙහිම පරාමිති සහ ව්‍යුහය සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කර නිෂ්පාදන නිරවද්‍යතාවය අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ නම්, සියලු සිදුරු වල අවසාන මානයන්හි නිරවද්‍යතාවය සහතික කළ හැකිය.

5 සරඹ සහ නැවත සවි කිරීමේ පරාමිතීන් සහ ද්‍රව්‍ය

කන් කැබලි සිදුරු සැකසීමේ සාර්ථකත්වය ප්‍රධාන වශයෙන් මෙවලම් හා මෙවලම් වල නිරවද්‍යතාවය මත රඳා පවතී. මෙවලම් වල ගැටලු සහ ඒවාට විසඳුම් පහත පරිදි වේ.

(1) සරඹ නිරවද්‍යතා ගැටළු, සරඹ බිට් එක සැලසුම් කිරීම සඳහා මිලිමීටර් 0.01 ක ධාවන පථයක් අවශ්‍ය වේ, ඇත්ත වශයෙන්ම, සරඹ බිට් වේදිකාව මත තබා ඇති අතර straightජුකම මිලිමීටර් 3 සිට 4 දක්වා වූ අතර විශාල විකෘතියක් ඇති කරයි. භාවිතා කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, විදුම් යන්ත්රය යන්ත්රය සමඟ භ්රමණය වන විට විශාල විකේන්ද්රික පැද්දීමක් සිදු කරන අතර, සරඹ බිට් පොල්ල ඉලිප්සාකාර පථයකට විසි කර ඇති අතර එමඟින් කෙලින්ම පහළ සිදුර විදීමට සිදුවන්නේ සරල රේඛාවකින් නොව, යම් අපගමනය "වක්රය" සමඟ. එම නිසා, සකස් කිරීමේ අවශ්‍යතාවය සපුරාලීම සඳහා සරඹ බිට් නැවත සකස් කර පසුව සැලසුම් මට්ටමින් වැඩි දියුණු කරන ලදි.

(2) රිමර් පරාමිති සැලසුම් කිරීමේ ගැටලුව අවසානයේ භාවිතා කරන ලද piece † 5.1H9 රිමර් මත රඳා පවතින කන් කැබැල්ලේ සිදුරේ අවසාන ප්‍රමාණයේ සහතිකය. සාමාන්‍ය සැලසුම් ප්‍රමිතියට අනුව, රිමර් යන්ත්‍රයේ දාරයේ විෂ්කම්භය 5.105 ~ 5.115mm සහ පසුපස මාර්ගෝපදේශක ප්‍රමාණය † .1 5.1f6 වේ. කෙසේ වෙතත්, පරීක්ෂණ කෑලි කිහිපයක් පරීක්‍ෂා කර තහවුරු කිරීමෙන් පසුව, මෙම ප්‍රමාණයේ පරාමිතිය සහිත රිමර්ට සුදුසුකම් ලත් ටර්නියන් සිදුරු නිපදවීමට නොහැකි වූ අතර, අතිරික්ත අනුපාතය 88%ක් තරම් ඉහළ අගයක් ගනී. මෙවලම නැවත නැවත හැඩ ගැස්වීමෙන් හා පරීක්‍ෂා කිරීමෙන් පසුව, මෙවලමෙහි නියම සැලසුම් පරාමිතීන් කපන මායිමේ විෂ්කම්භය සඳහා 5.10 ~ 5.11 මි.මී. සහ පසුපස මාර්ගෝපදේශක විෂ්කම්භය සඳහා † .1 5.1 මි.මී. බව සොයා ගත් අතර මෙම ඉවසීම පරාසය ඇති රීමර්ස් පමණක් නිපදවීමට සමත් විය. සුදුසුකම් ලත් සිදුරු සහ අවසානයේ ශුන්‍ය අතිරික්තයන් සාක්ෂාත් කර ගන්නා ලදි.

(3) මෙවලම් ද්‍රව්‍යමය ගැටළුව මුල් මෙවලම් ද්‍රව්‍යය එච්එස්එස් වන අතර, එච්එස්එස් ද්‍රව්‍යවල ශක්තිය සහ ඇඳීමේ ප්‍රතිරෝධය ප්‍රමාණවත් තරම් ඉහළ මට්ටමක නැති බව සැකසීමෙන් තහවුරු කරන ලද අතර මෙවලම් ඇඳීම දැඩි විය. පසුව, සැලසුම් අංශය සමඟ සම්බන්ධීකරණයෙන්, සරඹ සහ රීමර ද්‍රව්‍ය සම්පූර්ණයෙන්ම කාබයිඩ් බවට වෙනස් කරන ලදී.

6 ක්රියාත්මක කිරීමේ බලපෑම

ක්‍රියාවලි යෝජනා ක්‍රමයේ ශක්‍යතාව තහවුරු කර ගනු ලැබුවේ ක්‍රියාවලි පරීක්ෂණ කැබලි 2 ක් භාවිතා කිරීමෙන් වන අතර, බිම් සැකසුම් කැබලි 6 ක් භාවිතා කර ක්‍රියාවලි ක්‍රමය වැඩිදියුණු කිරීමට සහ වැඩි දියුණු කිරීමට සහ සරඹ සහ යන්ත්‍ර සඳහා සැලසුම් පරාමිතීන් සහ මෙවලම් ද්‍රව්‍ය හඳුනා ගැනීමට භාවිතා කරන ලදී. විදුම් මැරීමේ මෙවලම නැවත නැවත වෙනස් කරන ලද අතර, අවසානයේ ග්‍රිල් කොටස් වල අමතර දිගු සිදුරු වල එක් වරක් සැකසුම් සමත් වීමේ අනුපාතය 100%දක්වා ළඟා විය. මෙම ක්‍රියාවලි විසඳුමේ සාර්ථකත්වය නිසා ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ලෝහයේ දිගු-දිගු අනුපාත සිහින් සිදුරු සැකසීම වර්ධනය කිරීම සඳහා කර්මාන්තයේ ඇති හිඩැස පිරවීම පමණක් නොව, එම ව්‍යුහයේ කොටස් පසුව සැකසීම සඳහා වූ තාක්‍ෂණික හැකියාව ද වෙන් කෙරේ.

7 විරූපණ පාලන ක්‍රම පර්යේෂණ

කොටස් විරූපණය වීමට හේතු සාධක රාශියක් ඇති හෙයින් විවිධ සාධක එකිනෙකා සීමා කරන අතර සම්බන්ධතාවය සංකීර්ණ හා සංකීර්ණ බැවින් අපි බොහෝ පැති වලින් පටන් ගත යුතු අතර, විරූපණ ගැටළුව විසඳීම සඳහා බහු-පැති ප්‍රවේශයන් අනුගමනය කළ යුතු අතර අවසානයේ පැතලි බව පාලනය කරමු 0.3mm ඇතුළත කොටස්.

1) ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ලෝහ තහඩුවේ ආතති ව්‍යාප්තිය විශ්ලේෂණය කරන්න, ප්ලේට් ලොම් වල කොටසෙහි පිහිටීම සකස් කරන්න සහ මූලාශ්‍රයෙන් එන අසමාන ආතතිය වළක්වා ගන්න. ද්‍රව්‍යමය ප්‍රමිතියට අනුව, මිලිමීටර් 30 ඝණකමකින් යුත් ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ලෝහ තහඩු වල සැපයුම් තත්ත්වය උණුසුම් රෝල් කරන ලද ඇනීල් කරන ලද තත්වයක් වන අතර තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රමය නම්: 750～850â ƒ ～, 15～120min, වාතය සිසිලනය. ටීඒ 15 එම් ටයිටේනියම් මිශ්‍ර තහඩුවේ ද්‍රව්‍යමය ගුණාංග පිළිබඳ දේශීය හා විදේශීය විද්‍යාත්මක පර්යේෂණ පත්‍රිකා සහ පරීක්ෂණ දත්ත වලින් පෙන්නුම් කරන්නේ ආතතිය බෙදා හැරීමේ තත්වයයි: ආතන්ය ආතතියේ කේන්ද්‍රයේ ඝණකම දිශාව මූලික වශයෙන් සමතුලිතතාවයේ ය, එනම් ආතතිය සමමිතිකව ය බෙදා හරින ලද; තහඩුවේ ඉහළ සහ පහළ මතුපිට දිශාව අතර ආතන්ය ආතතිය ක්‍රමයෙන් වැඩිවේ. ඒ අනුව, විශේෂයෙන් සැලසුම් කරන ලද කොටසේ අවසාන සැකසුම් තත්වයේ වෙබ් කේන්ද්‍රය පත්රයේ ඝණකම දිශාවේ මධ්‍යම සමමිතික මතුපිට ඇත. කොටස් වල කොටස් වල පිහිටීම රූප සටහන 2. රූප සටහනෙහි දක්වා ඇත. මේ ආකාරයට, කොටස සැකසීමෙන් පසු, තොගය නිසා ඇති වූ කොටසේ වෙබ් අඩවියේ අවශේෂ ආතතීන් මූලික වශයෙන් ඉවත් කළ හැකි අතර එමඟින් පාලනය කිරීමේදී ධනාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු වේ. සමතලා බව.

රූපය 2 ලොම් වල කොටසේ පිහිටීම නිදර්ශනය කර ඇත

2) තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සැකසීම සහ ක්‍රියාවලිය සාධාරණව සැකසීම තුළින් විරූපණයන් පාලනය කිරීම. ඉහත සඳහන් ක්‍රම මඟින් යන්ත්‍රෝපකරණ වලදී අවශේෂ ආතතීන් සෑදීම බොහෝ දුරට අඩු කළ හැකි නමුත්, ලොම් උණු කිරීම සහ යන්ත්‍රෝපකරණ කිරීමේදී අවශේෂ පීඩන අනිවාර්යයෙන්ම දිස්වන අතර එමඟින් යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියෙන් පසු අවශේෂ පීඩන තවදුරටත් තුරන් කිරීම සඳහා තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සකස් කිරීම අවශ්‍ය වේ. සම්පූර්ණ කර ඇත. තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු ඊඩීඑම් ක්‍රියාවලිය සිදු කෙරේ. ඊඩීඑම් ක්‍රියාවලිය මඟින් කොටසේ ව්‍යුහය විශාල ලෙස වෙනස් වන අතර ආතතිය නැවත බෙදා හරින හෙයින්, ඊඩීඑම් ක්‍රියාවලියෙන් පසු කොටසේ සමතලා භාවය නිරීක්ෂණය කළ යුතු අතර, එය මිලිමීටර් 0.3 නම්, තාප පිරියම් කිරීම නැවත සිදු කළ යුතුය.

8 කුඩා කොන සඳහා නවීන ප්‍රතිකාර ක්‍රම

ග්‍රිල් කොටසේ අභ්‍යන්තර හැඩය සහ ලණුවේ කෙලවර, යූ-ස්ලොට් අන්ත මුහුණ සහ හැරවීමේ හැඩය යන සියල්ල ආර් 2.5 මි.මී., එයට අවශ්‍ය වන්නේ මෙම කොටස සැකසීම සඳහා කර්මාන්ත ශාලාවේ අවම විෂ්කම්භය 5 මි.මී. . කුඩා විෂ්කම්භයකින් යුත් මෙවලම් වල ශක්තිය ඉතා දුර්වල බැවින් මෙවලම බිඳ දැමීම ඉතා පහසු වන අතර එමඟින් ඉතා අඩු යන්ත්‍රෝපකරණ වේගය සහ ගුණාත්මක අවදානම් ඇති වේ.

ඩැසෝල්ට් ගුවන් සමාගමේ CATAI V5 මෘදුකාංගය මඟින් ට්‍රොචොයිඩ්-මිල් සයික්ලොයිඩල් ඇඹරුම් විධානය හඳුන්වා දී ඇත. ට්‍රොචොයිඩ්-මෝල් කැපීමේ බලවේග වල හදිසි වෙනස්වීම් පිළිබඳ ගැටලුවට හොඳ විසඳුමක් වන අතර මෙවලම් ශක්තිය හා දෘඩතාව දුර්වල මට්ටමක පවතින විට එය ඉතා යෝග්‍ය වේ. යන්ත්‍රෝපකරණ ගමන් පථය එකින් එක කවයක් වන අතර, යන්ත්‍ර සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේදී කැපීමේ කාලය අඩු වන අතර එමඟින් ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ලෝහයේ දුර්වල තාපය විසුරුවා හැරීමේ ගැටළුව විසඳීමට ඉතා උපකාරී වේ. සයික්ලොයිඩ් ඇඹරීමෙන් සාපේක්ෂව විශාල ගැඹුරක්, කුඩා කැපුම් පළලක් සහ විශාල පෝෂකයක් ලබා ගත හැකි අතර, මෙවලමෙහි ඵලදායි මායිමේ දිග ප්‍රයෝජනයට ගත හැකි අතර එමඟින් සම්පූර්ණ දාර දිග කැපීම සහ ලෝහ ඉවත් කිරීමේ වේගය ඉහළ නැංවිය හැකිය.

සයික්ලොයිඩ් යන්ත්‍රෝපකරණ චලනයන් දෙකකින් සමන්විත වේ, එනම් මෙවලම් භ්‍රමණය සහ මෙවලම් එතීීම. මෙවලමෙහි සෑම විප්ලවයක් සඳහාම, මෙවලම චක්‍රීය ස්පර්ශක පෝෂණය සහ පසුබැසීම භාවිතා කරමින් එක් ඒකකයක් රේඩියල් ලෙස කපා ගන්නා අතර කැපීමේ ගැඹුර ක්‍රමයෙන් ශුන්‍යයේ සිට උපරිමය දක්වා වැඩි වන අතර පසුව ක්‍රමයෙන් ශුන්‍ය දක්වා අඩු වේ. ඒ සමගම, සයික්ලොයිඩ් යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලිය තුළදී, කැපීමේ බලය ක්‍රමයෙන් ශුන්‍යයෙන් වැඩි වන අතර පසුව මෘදු හා ඒකාකාර ලෙස වෙනස් වන තත්ත්‍වයට සෑම විටම අඩු වේ. ස්ථර ඇඹරීම හා සසඳන විට සයික්ලොයිඩ් ඇඹරීමෙන් මෙවලම් ආයු කාලය 3 ගුණයකටත් වඩා වැඩි වන අතර යන්ත්‍ර කාර්‍යක්‍ෂමතාව 3 ගුණයකටත් වඩා වැඩි කළ හැකි බැවින් යන්ත්‍ර සැකසීමේ වාසි ඉතා වැදගත් වේ. සයික්ලොයිඩ් ඇඹරීම සහ සාම්ප්‍රදායික යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රම සංසන්දනය කිරීම රූප සටහන 3 හි දක්වා ඇත.


aï¼ ‰ සාම්ප්‍රදායික යන්ත්‍රෝපකරණ

ආ) සයික්ලොයිඩල් ඇඹරීම

රූපය 3 සයික්ලොයිඩ් ඇඹරීම සහ සාම්ප්‍රදායික යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රම අතර සංසන්දනය

සාම්ප්‍රදායික යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රම මෙන් නොව, සයික්ලොයිඩ් ඇඹරීමේ ප්‍රධාන පරමාර්ථය නම් කැපීමේ රේඩියල් ගැඹුර මුළුමනින්ම තෘප්තිමත් කරන අතර තව් ඇඹරීම වැනි පූර්ණ ගිල්වීමේ ඇඹරීමෙන් වැළකීමයි. මෙවලම් ඇඳීම අඩු කිරීමට සහ ආයු කාලය වැඩි කිරීමට මෙය ඉතා ප්‍රයෝජනවත් වේ. කුඩා මෙවලම් වැඩ කොටස් ලියුම් කවරයක් භාවිතා කිරීමෙන් ඇති විය හැකි කැපීමේ කාර්‍යක්‍ෂමතාවය අඩු කිරීම සඳහා ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමේ වේගය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා සයික්ලොයිඩ් මෝල් කිරීමේ තාක්‍ෂණයට සාම්ප්‍රදායික ඇඹරුම් ක්‍රම වලට වඩා වැඩි අක්ෂීය ගැඹුරක් භාවිතා කළ හැකිය. .

සයික්ලොයිඩල් ඇඹරීමේ තාක්‍ෂණය මඟින් විශාල අක්ෂීය ගැඹුර භාවිතා කිරීමට ඉඩ සලසයි, එමඟින් සාම්ප්‍රදායික යන්ත්‍රෝපකරණ සඳහා බහු සැකසුම් අවශ්‍යතාවය ප්‍රතිස්ථාපනය කළ හැකිය. දුෂ්කර ද්‍රව්‍ය කාර්‍යක්‍ෂම ලෙස කැපීමේදී සයික්ලොයිඩල් ඇඹරීමේ තාක්‍ෂණය බෙහෙවින් කාර්‍යක්‍ෂම වන අතර, මිනුම් ප්‍රතිඵලවලින් පෙන්නුම් කෙරෙන්නේ සාම්ප්‍රදායික යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රමවලට වඩා සයික්ලොයිඩල් ඇඹරීමේදී මෙවලම් ඇඳීම බෙහෙවින් අඩු බවයි. සයික්ලොයිඩ් ඇඹරීමේ තාක්‍ෂණය යෙදීම තුළින් කුඩා කොන ව්‍යුහයන් සැකසීමෙන් භාගයක උත්සාහයෙන් දෙගුණයක් ප්‍රතිඵලය ලබා ගත හැකි අතර එමඟින් සවි කරන ලද කොටස් වල ගුණාත්මක භාවය සහතික කරනවා පමණක් නොව, සැකසීමේ කාර්යක්ෂමතාව ඉහළ නංවයි, නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කරයි, සහ වඩා හොඳය කොටස් සැකසීමේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කරයි.

9 යන්ත්‍ර සූත්‍ර නිගමනය

ඉහත ක්‍රියාවලිය අනුගමනය කිරීමෙන් සකස් කිරීමසීඑන්සී යන්ත්‍රෝපකරණවැඩසටහන මෙන්ම විදුම් බිට්, රිමර් සහ විශේෂ කැණීම් කටයුතු සැලසුම් කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම, සිදුරු සැකසීමේ දුෂ්කර ගැටළුව විසඳී ඇත. ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ලෝහ ගැඹුරු සිදුරු යන්ත්‍රෝපකරණයේ එක් වරක් සමත් වීමේ අනුපාතය 100%දක්වා ළඟා වන අතර ග්‍රිල් වැනි සිහින් බිත්ති සහිත ව්‍යුහයන්ගේ සමතලා බව 0.3 මි.මී. සාම්ප්‍රදායික යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රමයට සාපේක්ෂව කුඩා කෙලවර යන්ත්‍රකරණයේ කාර්‍යක්‍ෂමතාව 3 ගුණයකින් වැඩි කෙරේ. ප්‍රධාන ක්‍රියාවලි තාක්‍ෂණ වල ඉහත සඳහන් නව සොයාගැනීම් මත පදනම්ව ග්‍රිල් වැනි කොටස් සැකසීම සාර්ථකව නිම කරන ලදී.